DOC《10、新疆天业（集团）有限公司》

三、信息化促进节能减排的主要做法与成效 天业集团按照 减量化、再利用、资源化 的原则,依靠信息技术为支撑,摈弃粗放的用能模式和落后的技术手段,不断变革生产工艺流程和管控模式,利用信息技术推动节能减排. 新疆天业在发展中,注重工业化与信息化的紧密结合,坚定不移的走新型工业化道路,用循环经济的发展理念构建了各产业间的良性互动.充分利用信息技术改造传统产业,提升了产业的整体技术水平,通过对关键技术的研究与开发,实现了资源的循环再利用. 新疆天业集团采用各种自动化系统来进行生产过程的控制,改造落后的生产工艺,如:节水公司PVC管材生产线、化工城烧碱生产线、天业塑料总厂地膜车间、天业热电、天业番茄加工厂生产车间、天业艾维尔沟石灰窑等均采用了DCS(集散控制系统)、PLC(可编程控制系统)、SIS(实时监控信息系统)等不同的控制系统来实现生产过程的控制.简要介绍如下:

(一)提高装备控制精度,为工艺创新化解风险,提高生产效率 新疆天业电石法聚氯乙烯及其配套产业的节能减排的重点集中在能耗高、污染重的生产流程,多数为高温、高压、易燃、易爆等相对恶劣的工艺环境,必须依靠精准的控制技术和健壮的控制系统,以化解生产模式变革、能源高效转化和代谢物稳定回收等工艺创新所带来的各种风险. 1.石灰窑自动化控制系统 公司引进先进的PLC自动化控制系统,针对传统石灰窑生产线实施生产过程完全自动化控制,改善传统石灰制造业的技术水平.传统石灰窑烧制石灰,会产生大量有毒废气和粉尘,造成严重污染,且传统工艺也使产品质量不稳定,并造成很大程度的资源浪费,产量也由于生产设备落后很难提高.PLC自动化控制系统的运用,使得石灰生产过程向集约、高效的方向发展.根据石灰窑传统生产方式,石灰烧成率在70%至80%之间,通过PLC自动化控制系统的应用,石灰烧制的成品率将达到90%以上,能降低5%左右的成本,提高20%左右的产品收入,同时也能节约标煤的使用量. 比传统方式减少40%操作工;

传统窑的利用率(正常生产)一般在40%左右,新改建窑的利用率达到至少90%.传统生产方式能平均日产300吨―400吨,改造后能平均日增产1000吨以上. 以下是改造前和改造后的数据对比情况: 实施自动化控制前后对照表 日产量(吨) 氧化钙含量(%) 人员投入(人次) 标准煤用量(吨) 实施前

400 82

127 0.22 实施后

1000 92

74 0.18 以上数据显示:这一系统的实施改变了以往凭经验、凭感觉烧制石灰窑的落后状况.通过信息自动化系统的实施体现了利用新技术、新工艺,提高产量,减少人员投入,降低污染,安全生产的效果,达到节能减排、降低资源消耗的社会效益和经济效益. 2.水泥生产线自动化控制系统 新疆天业集团有限公司2*2000吨/日熟料电石渣制水泥项目是国家循环经济的重要链环项目,是我国唯一用电石渣100%替代石灰石做原料的一条自有产业链,该项目通过配备大型DCS自动化控制生产系统,全面对新的生产线进行集中控制管理. 本项目具体实施过程中的最关键技术分为3点: 1:新型干法水泥DCS自动化控制系统是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统,综合了计算机、通信、显示和控制等4C技术,最终达到分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便. 2:通过新型干法水泥DCS自动化控制系统的进一步实施,可以达到实时监视各个部门和环节的数据,真正实现整体监测与管理,实现水泥行业的综合自动化整体解决方案.再配合稳定的电气仪表设备,监控设备,DCS系统及PLC和电气柜内部硬连锁,真正实现工业自动化系统的网络化、智能化、数字化. 3:做到可以通过新型干法水泥DCS自动化控制系统更轻松管理和调整生产过程中的所有设备和数据,满足水泥特殊生产工艺要求和高性能价格比的原则,也使公司的自动化控制和信息管理水平上了一个新台阶. 本项目在采用了信息自动化管理手段后对企业高度化生产提供了重要的生产数据平台,以此数据平台为基础,能够为生产中的水泥提供精确配比,在同类行业中显著提高水泥的成品率.这不仅实现了工业化与自动化的紧密融合,还使水泥厂走向全面自动化管理的新型工业之路,同时也做到了提高工艺技术水平、减少排污与资源循环利用的榜样. 3.电力生产自控系统 新疆天业集团自备电厂4*135MW机组厂级实时监控信息系统(SIS)通过采集和再现主辅共十多项程控系统,可以实时监控各生产车间设备的运行状态和运行参数,通过该系统的曲线控件可以方便地查看任何测点的历史状态和历史数据.SIS系统还可对电厂机组的主要设备进行性能分析计算,根据设计资料和运行数据产生了各主要设备主要指标的目标值,并分析当前参数偏离导致的煤耗变化情况,根据设备性能和耗差计算的结果,用户可以有效的分析机组高效/低效运行的原因. 该系统实现了厂级生产过程监视、厂级性能计算和耗差分析、机组竞赛报表等功能.通过SIS信息系统与工业化的有机结合,较大地改善了以往设备的实时信息获取渠道单一和不及时的情况,优化了体系结构,利用信息化科学合理地使电厂煤耗差达到合理数值,使得单位发电标煤耗下降了3gce/kW・h,年节约近1.2万吨标准煤,减少了尾气的排放,达到节能减排的目的. 电厂烟气脱硫装置采用DCS控制系统,实现数据采集、模拟量调节、顺序控制、电气系统控制等. 燃煤机组烟气脱硫工程主要的FGD闭环控制回路包括以下控制: (1)升压风机入口压力控制 在锅炉引风机出口至烟囱处加装烟气脱硫装置后,整个烟气脱硫装置增加了约3kPa的烟气阻力,通过DCS控制升压风机入口压力,自动调节风机转速,能够保证新增脱硫装置对锅炉烟道无干扰,同时保证合适的烟气流速,使旁路烟气挡板前后烟气压力差为零. (2)出口SO2浓度控制系统 为保证脱硫效率,通过电脑计算出电石渣浆的理论值,然后根据浆液的PH值对其进行自动校正,使吸收塔出口浓度保持在某一定值附近,利用得出的在该负荷下所需的电石渣浆量,自动调节浆液供给阀的开度. 同时改变浆液循环泵数量来达到改变L/G比(液气比),提高FGD的脱硫效率,整个过程中运行人员既可以设定参数实现自动控制,也可对该数量进行手动调整. (3)电石渣浆液流量控制 为防止循环浆液的PH值过高导致的溶液中SO2-3浓度的相对增加,降低脱硫剂活性,降低了钙利用率和循环浆液的pH值过低引起的系统脱硫率低,在正常运行时, DCS通过检测的PH值自动调节浆液至吸收塔调节阀的开度,进而调节进入吸收塔的电石渣浆流量,最终将PH值稳定控制在5.8-6.2之间,保证脱硫率在95%左右. (4)信号及联锁 为了有效地保证工艺设备运行安全及工艺质量,对主要工艺的参数及信号报警,特别重要的工艺参数必须和工艺、电气联锁.当这些参数一旦超限,将通过DCS联锁系统自动停车,避免出现工艺事故. 4.电石炉尾气综合利用自控系统 2008年天业集团公司密闭式电石炉尾气节能技改项目,采用国内最新的干法除尘配套湿法净化技术,通过电石炉尾气综合利用自控系统对现有的7台密闭式电石炉尾气进行回收利用,该系统采用西门子S7-300PLC自动实现电石炉尾气的切气/并气,每台电石炉尾气出口安装压力及成分分析仪,并将尾气在出口处进行净化,达到化工用燃料气的标准,系统根据远程采集到的数据通过PLC计算出切气/并气方案,自动调整气柜压力,实现全厂炉气的集中回收,统一供给天业下属的天辰化工公司做燃料或化学原料.通过该系统的运行,降低了电石生产企业的单位能耗,提升了生产制造能力和生产效率.该项目于2010年7月顺利通过内蒙古节能监察中心的验收审核.通过该项目的实施每年可节约1.7万吨标准煤.