DOC《附件1》

附件1 道路机动车辆生产企业准入审查要求 1.

通用要求 1.1* 企业应按照国家有关投资管理规定完成投资项目手续并建设完成;

应符合法律、行政法规、规章规定的相关要求. 1.2* 企业应提供能够满足安全、环保、节能、防盗等技术标准以及工业和信息化部制定发布的安全技术条件的车辆产品. 1.3 企业应建立售后服务管理体系,包括售后服务网络建设、维修服务提供、备件提供、索赔处理、信息反馈、客户管理等,并具备条件实施. 应编制产品使用说明书、维修手册、备件目录、专用维修工具和仪器清单,明示售后服务承诺及应急措施等. 应提供产品的售后服务,并保证在产品的设计使用寿命期和企业承诺的限定服务时间内向顾客提供可靠的备件、维修和咨询服务. 电动车辆生产企业应建立废旧动力蓄电池回收管理程序和稳定的回收渠道,实施废旧动力蓄电池回收. 2.能力要求 道路机动车辆生产企业分为乘用车类、货车类、客车类、专用车类、摩托车类、挂车类六类. 2.1乘用车类企业 2.1.1* 企业应建立专门的产品设计开发机构,统一负责产品设计和制造开发全过程的工作,配备与设计开发任务相适应的专业技术人员.专业技术人员至少包括产品策划、造型设计、车身设计、底盘设计、系统及总成设计、部件配套开发、设计验算及仿真分析、产品工程设计、整车试制和试装、试验验证、标准法规、信息化管理等方面的人员.其中,系统设计包括动力驱动系统、制动系统、转向系统、承载系统、传动系统、悬架系统、电器仪表灯光系统、车载电子及电控系统,以及发动机总成、机构和系统(曲柄连杆机构、配气机构、燃料供给系统、润滑系统、冷却系统、点火系统、启动系统)、电子电控系统等. 2.1.2 企业应建立适用于本企业产品设计开发的管理程序,应明确设计策划、设计评审、设计验证、设计确认等不同阶段设计活动的时间节点、工作方法、输入及输出文件的管理要求. 应建立适用于本企业产品设计开发的设计和验证作业指导文件,其内容应覆盖相关总成、系统、整车的设计、匹配标定和试验验证过程,以及技术文件管理、标准化等内容. 2.1.3 企业应建立与产品相适应的产品信息数据库,数据库应包括产品设计平台基础数据、整车和底盘参数、总成部件设计参数、金属及非金属理化特性、设计计算和分析结果、对标车型产品信息等;

建立产品标准和技术文件体系(包括产品图纸、三维数模、产品技术条件规范、工艺和质量控制等技术文件),产品技术标准的内容和项目应覆盖整车和主要总成部件,技术条件应不低于国家及行业有关标准的要求. 2.1.4 企业应能使用计算机、开发工具(含设计软件)进行设计分析计算,包括车身/车架的刚度和强度分析、动力性与经济性分析、安全性仿真分析、整车NVH仿真分析、电子电控系统分析、整车通讯系统分析、热力学分析、空气动力学分析、机构运动分析、疲劳寿命分析、操纵稳定性和平顺性分析等. 2.1.5* 企业应具有产品概念设计、造型(油泥模型或可进行虚拟评审的三维数字模型)和模型车制作能力.应具有产品试制、试装能力,包括车身覆盖件及主要结构件试制能力(包括快速成型能力和自制部件的柔性加工成型能力)、底盘/车架试制成型能力、底盘试装能力、车身覆盖件及主要结构件连接(粘接、焊接等)成型及调整能力和整车装配及调试能力. 2.1.6* 企业应具有整车排放性能测试、整车动力性能测试、整车经济性能测试、车身刚度和强度测试、电子电控系统测试、整车通讯测试、发动机性能测试、整车模拟道路可靠性测试、整车悬架动态性能测试(K&

C)、整车安全(含实车碰撞)性能测试、整车耐环境性测试、整车气密性及车内噪声性能测试、乘用车内空气质量测试、整车NVH性能测试、整车电磁兼容测试等试验验证能力,以及整车道路性能(操纵稳定性、制动性、通过性、舒适性和平顺性、整车噪声、可靠性、耐久性等)试验验证能力和自制总成的性能、可靠性、疲劳性能等试验验证能力. 其中,车身刚度和强度测试、整车安全(含实车碰撞)性能测试、车内空气质量测试、整车NVH性能测试、整车电磁兼容测试可以委托企业认可的外部机构完成. 2.1.7 企业产品和制造过程设计开发的输入、输出应充分适宜;

应对产品和制造过程设计开发的输出进行评审、验证和确认,并满足国家标准、行业标准及设计任务书的要求;

设计评审、验证的项目应充分合理,并保存整个设计开发过程中各个节点相应的评审、验证记录.设计输出所形成的产品图纸及相关技术文件应完整,并可以指导生产. 在实施产品和制造过程的设计更改前,应重新进行评审(包括评价更改对产品组成部分和已交付产品的影响)、确认,必要时进行验证,同时应满足生产一致性要求.应保存设计更改评审、验证和确认的记录,包括更改在生产中实施日期的记录. 2.1.8* 企业应具有必要的生产厂房、存储场地及适宜的生产环境,并与生产规模相适应;

生产组织布局合理,物流通畅,区域标识明显.具有与产品类别相适应的生产设备和检验设备的所有权. 2.1.9* 企业应具有冲压成型设备、冲压模具和工装、模具维修及研配设备、冲压件质量控制设备或专用检具,以及必要的模具吊装、转运设备.对于采用热成型工艺成型的结构件,可外协生产,但企业应具有热成型模具. 应具有自动化的冲压生产线.应具有车身主要外覆盖件和内板件冲压成型设备以及专用的模具和工装;

应具有废料收集系统和换模系统. 生产非承载式车身结构车辆的,应具有车架横梁、纵梁的压力成型设备、成型模具和工装. 2.1.10* 企业应具有自动化的车身总成及分总成焊接生产线,并具有相应的工装、夹具;

应具有门盖分总成成型设备及工装、夹具;

车身总拼主要焊点应采用机器人焊接或拼合成型. 生产非承载式车身结构车辆的,应具有车架铆接、焊接生产能力,应具有相应设备、工装以及车架调整校正设备. 2.1.11* 企业应具有封闭的自动化涂装生产线,包括前处理、阴极电泳(或能达到相应标准要求的其他防腐工艺)、涂胶、中涂(如有)、面漆、罩光、烘干等工序和相应的设备、设施;

应采用自动化的喷涂系统. 2.1.12* 企业应具有必要的物料运输系统;

具有连续作业的车身内饰装配、动力总成装配、车门装配和整车装配生产线;

具有对座椅、车轮、风窗玻璃、仪表台、车门等总成装配必要的机械助力装置;

具有储存线和转运装置. 2.1.13* 企业应具有发动机生产能力,至少应有缸体、缸盖的精加工生产线,以及缸盖分总成、发动机总成装配生产线.多品种发动机生产时应能实现柔性化生产. 2.1.14 企业应建立计算机信息化管理系统,对生产计划、生产过程、设备、物料、跟踪防错、产品质量状态、人员等方面实施控制和管理.应建立对关键零部件总成、关键工艺参数、关键质量控制结果等信息的可追溯体系,明确信息保存期限,确保信息的保存期限能够支持产品整个生命周期的追溯需求. 2.1.15 企业在产品实现过程中的技术文件(企业标准及产品图样等)、过程操作文件(工艺文件及作业指导书等)、过程控制文件(检验标准及检验作业指导书等)应完整、有效、受控,并可以指导作业活动. 应为涉及重要特性、安全特性、环保特性的零部件、总成,编制进货检验、过程检验、出厂检验的检验作业指导文件,并按规定实施监视测量活动. 2.1.16 企业应建立和落实与产品质量有关的人员的能力评价、岗位培训、考核制度和聘用机制,并应保持适当的记录.与产品质量有关的人员均应具有相应的资格、专业技能及知识,应能够按照程序文件、过程操作文件、检验指导文件的要求开展工作. 2.1.17 企业应建立供应链管理体系,确定合格供应商评价标准,对供应商及其关键零部件进行评价和选择,在采购活动中规范实施并进行日常监督管理.应保留对合格供应商的评价、选择、管理记录.对采购过程、生产过程、交付过程、顾客反馈中发现的不合格品进行标识、记录、评价和处置;

若关键零部件的安全、环保、节能性能不满足规定要求,不允许让步接收. 2.1.18* 企业应具有必要的保证产品质量所必需的进货检验、过程检验、出厂检验等设备和辅助检具.其中,进货检验可利用供方、外部机构的检验能力. 检验项目应覆盖整车、主要总成、主要零部件的主要技术特性参数、功能和性能方面的检验内容,性能指标应满足相关技术标准的要求,且与所要求的测量能力一致.应具有与生产规模相适应的整车下线检测线,其相关检验信息可自动保存.上述相关检验信息的保存期限能够支持产品整个生命周期的追溯需求. 2.1.19 企业应对关键生产设备和工装定期进行预防性维护和日常保养,配备操作规程,有必要的备件,确保其正常运行,并有相应的运行和维修维护计划和记录. 应对检验设备(包括有关的程序、软件)进行控制,按照规定的时间间隔或在使用前进行校准或检定;

当发现检验设备不符合要求时,应对以往测量结果的有效性进行评价,并对该检验设备和有关产品采取适当的措施. 2.1.20 企业应建立全面的车辆产品质量信息分析系统,采集和储存产品缺陷信息、车辆故障信息、与车辆相关的道路交通事故信息及消费者投诉信息,进行分析并实施改进. 当产品存在因设计或生产而导致的重大安全质量问题时,企业应主动配合相关部门进行调查,查明原........