PDF《设备能力不足的锻造实例》

D194

165 116 R20

39 60 R5

1 150

400 1

050 100 R250

220 100 近年来,大同煤矿集团公司中央机厂在现有设备 条件下,在锻造实践中不断总结经验,高质量地锻造 了技术难度大,原来无法锻造的锻件.

1 大型吊钩的锻造 从图1可知,该吊钩重856 kg, 展开长图1锻件图

3 150 m m ,张口部尺寸

1 150 m m ,截面尺寸最大处 为220 m m *100 m m ,最小处

200 m m *100 m m ,显 然此件经锻打毛坯后适合在大型水压机上弯曲.而我 厂无水压机,选用设备只有

3 t自由锻.经工艺分析, 此锻件要锻造成功必须解决如下工艺问题. !自由锻与水压机相比,锤头下落速度快,弯曲 坯料承受冲击力大,坯料在成形过程中变形量大,难 以保证该件的锻造精度. 弯曲时凸凹模在

3 t自由锻锤上不易定位. #弯曲坯料若需多次加热,受炉门尺寸限制,坯 料张口部难以放入加热炉. 针对上述问题,我们采取了相应措施. $为了减小坯料成形过程的变形量,在现有条件 下必须减小坯料与凹模的摩擦力,以减小坯料外部所 受冲击力分解为内应力的轴向拉力,增大垂直轴向的 弯曲应力.减小坯料与凹模的摩擦力最有效的方法是 在凹模上设计左右导轮,使坯料与凹模接触的静摩擦 变为动摩擦. %模具的定位.凸模加工燕尾,卸掉锤头上砧使 其与锻锤燕尾槽以料楔固定.用同样的方法在锻锤下 砧燕尾槽固定凹模. &

弯曲坯料时张口部受炉门尺寸限制不能二次加 热,因此坯料在弯曲过程中变形必须精确,一次成 型.这样,凸凹模定位必须精确,导轮前后需设定位 盘,凸模与坯料接触处成凹形圆弧面,则坯料在弯曲 过程中不易前后左右摆动. 解决了上述工艺问题,经试验该吊钩弯曲成功, 其尺寸、表面外观质量完全符合图纸要求.

2 用组合胎模锻造大模锻件 2.

1 液压支架千斤顶缸底类锻件的锻造 以4400 支架缸底为例,锻件图见图 2.该锻件 图2锻件图 是一模锻件,而我厂仅有的

1 t与2t模锻锤因设备能 力小无法锻造,后在

3 t自由锻设备上采用组合胎模 锻该件获得成功.该锻造方案与模锻各有优缺点. ( 1)锻件用料比较 胎锻用料 ( 27Si M n)19.

1 kg,模锻因在锻制过 程中为储存多余金属锻模模膛周边增设了毛边槽,增 加用料 0.

44 kg. ( 2)模具费比较 组合胎锻所用模具为模套与模垫 ( 见第

13 页图 3) . 模具材料及用量:模套1件,材料40G r、

117 kg;

模垫

2 件,材料 40G r、50 kg. 模锻所用模具为锻模、冲头,模具图见第

13 页 设备能力不足的锻造实例 李晋昱 摘要介绍了利用现有设备进行大型及高难度锻件锻造的方法及实例! 关键词 锻造工艺 自由锻 组合胎模锻造 模锻 中图分类号 TG

316 文献标识码 B 文章编号 1000-4866(2006)01-0012-02 同煤科技第1期(总第

107 期) ・

12 ・ TO N G M EIK EJI

2006 年3月D550

50 163

300 D

2 4

5 R23 R150

80 51

35 115 R55 R100

176 150

270 270

194 ? ? ? ? ?350

300 160

360 D194

60 D330

50 226

42 图3组合胎模模具示意图 图4锻模示意图 图4.模具材料及用量:锻模

1 付,材料 5G rM nM o、

362 kg;

切边所用冲头

1 件,材料 5G rM nM o、40 kg;

切边模 ( 见图 5)1 件,材料 5G rM nM o、144 kg. 图5锻件切边示意图 ( 3)锻件质量比较 组合胎锻无切边工序,锻件无残留毛边痕迹,锻 件外表光滑;