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2、工艺流程简述: 项目根据客户订单要求进行原料配比,在原料配料前需先对各原料进行检验,确保 使用原料符合生产要求.根据设计的原料配比方案,由微机配料系统对其进行精确配料, 原料在配料系统中要经过磁选、精选等工序去除杂质,然后进行混料,混炼后的原料要 进行陈腐.根据客户订单设计制作磨具后,由制坯机将陈腐后的原料进行制坯成型,制 成的生坯在烧制前还需要进行整形,以达到所需要求.经过整形后的生坯,送入微波干 燥箱进行干燥,然后送入梭式窑,在1780℃高温下进行烧成.烧制后的成品要进行检验, 经检验合格后贴标入库,不合格产品进行回收.

3、硅酸钠生产工艺流程及产排污分析

9 图2-2 硅酸钠生产工艺流程及产排污节点图

4、工艺流程简述: 按比例将碳酸钠和硅石投入混料机混合均匀,由传送带送至加料机,加料机通过控 制阀将混匀的原料送入玻璃熔窑熔融,燃料为煤气发生炉产生的水煤气,熔融状的硅酸 钠经冷却水间接冷却,冷却后用浇铸切块机切块,然后包装入库.玻璃熔窑燃烧水煤气 产生的高温废气中的热量由热交换机交换至余热锅炉,余热锅炉中的水吸热而蒸发成水 蒸气,再由管道输送至煤气发生炉利用. 2.3 变更前后污染源分析 2.3.1 气型污染源 变更前后,项目主体生产工艺保持不变,供热设施、燃料及废气处理措施、排放途 径等均保持不变.变更前后,项目气型污染物产排情况见表 2-5 和表 2-6.

(一)废气处理及排放路径 变更前后,工程主要的气型污染物处理措施及排放途径保持不变.具体见表 2-5. 表2-5 工程废气处理和排放途径 废气种类 处理方式 排放路径 刚玉砖生产线炉窑烟气 (烟尘、 SO

2、 NOx) / 15m 排气筒排放 刚玉砖生产线配料、磁选、混合、输送等 工序粉尘 电子收尘器、封闭的厂房、 洒水抑尘以及清扫 无组织排放 硅酸钠生产线炉窑烟气 (烟尘、 SO

2、 NOx) 静电除尘、干式循环流化床 35m 排气筒排放 硅酸纳生产线混料、输送等工序粉尘 封闭的厂房、洒水抑尘以及 清扫 无组织排放 油烟废气 家用抽油烟机 无组织排放

(二)气型污染源产排放情况 变更前后,工程主要的气型污染物排放情况保持不变.见表 2-6.

10 表2-6 项目气型污染物排放情况 单位:t/a 污染物类别 烟尘 SO2 NOx 粉尘 油烟 污染物排放量 1.094 4.716 1.842

4 18.9kg/a 2.3.2 水型污染源 变更前后,项目主体生产工艺保持不变,废水产生源点不发生改变,废水类型主要 为刚玉砖生产线产品打磨废水、硅酸钠生产线产品间接冷却废水、煤气发生炉冷却下水 和职工生活污水.其中,刚玉砖生产线产品打磨废水、煤气发生炉冷却下水和职工生活 污水处理方式和排放途径不发生变更,硅酸钠生产线产品间接冷却废水处理方式不发生 改变,排放途径由全部循环使用变更为部分(约60%)达标排放.

(一)废水处理及排放路径 (1)打磨废水 本项目刚玉砖生产过程中小部分不符合客户要求的产品需经打磨处理.项目采用湿 式打磨,用水量约为 150t/a,其中 20%在打磨过程中损耗,则补充新鲜水量 30t/a.废水 产生量约为 120t/a,废水经三级沉淀处理后循环使用不外排. (2)煤气发生炉冷却下水 项目硅酸钠生产线使用煤气发生炉为玻璃炉窑供热,煤气发生炉炉壁外通过缠绕环 型冷却水管,冷水经水管环绕炉壁,从而达到间接冷却炉壁的目的.根据建设单位提供 的资料,煤气发生炉冷却水用量为 2t/d,该部分出水温度可达到 40℃左右,直接进入煤 气发生炉锅炉内做水煤气原料使用.冷水补充水从麻溪河抽取,补充水量为 2t/d,600t/a. (3)硅酸钠生产线产品间接冷却废水 项目硅酸钠生产过程中,硅酸钠出窑后需进行冷却处理.项目采取冷却水间接冷却 和风冷联合冷却方式. 冷却水用水量为 50m3 /d, 15000m3 /a,冷却水部分以蒸汽形式损耗, 损耗系数按 20%计,则损耗量为 10m3 /d,3000m3 /a,废水产生量为 40m3 /d,12000m3 /a. 根据项目原有环评,原工程该部分废水收集进入三级沉淀池,经沉淀处理后,全部 循环使........