PDF《表面鱼鳞状伤痕 主要特征：》

表面鱼鳞状伤痕 主要特征: 模锻件局表面很粗糙,出现鱼鳞状伤痕.

在模锻奥氏体和马氏体不锈钢时, 最容易产生这种表面粗糙. 产生原因: 由于润滑选择不当、润滑剂质量锻佳,或者由于润滑涂抹不均匀,造成了局 部粘模所致. 错差 主要特征: 模锻件上半部相对于下半部沿分模面产生了错位. 产生原因: 锻模安装不正或锤头与导轨之间间隙过大;

或者锻模上没有平衡错位的锁口 或导性. 模锻不足 主要特征: 锻件地与分模面垂直方向上所有尺寸都增大,即超过了图纸上规定的尺寸、 这种缺陷最容易出现上锤上模锻件上. 产生原因: 飞边桥部阻力过大,设备吨位不足,毛坯体积或尺寸偏大,锻造温度偏低, 模膛磨损过大等均可引起欠压. 局部充填不足 主要特征: 锻件上冲起部分的顶端或棱角充填不足的现象、主要发生在模锻件的筋条、 凸肓转角等处,使锻件轮廓不清晰. 产生原因: 毛坯加热不足、金属流动性不好、预锻模膛和制坯模膛设计不合理、设备吨 位小等都可能引起出现这处缺陷. 铸造组织残留 主要特征: 如果残留有铸造组织, 锻件的伸长率和疲劳强度往往不合格. 因低倍试件上, 残留铸造组织部分的流线不明显,甚至可以见到树枝状晶,主要出现在用铸 锭作坯料的锻件中. 产生原因: 由于锻比不够大或锻造方法不当引起.这种缺陷使锻件的性能下降,尤其是 冲击韧度和疲劳性能下降更多. 晶粒不均匀 主要特征: 锻件中某些部位的晶粒特别粗大, 另外一些部位的却较小, 形成晶粒不均匀. 耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感. 产生原因: 始锻温度过高,变形量不足,使局部域的变形程度落入临界变形;

或者终锻 温度偏低,使高温合金坯料局部有加工硬化,淬火加热时该部分晶粒严重长 大.晶粒不均匀会引起持久性能、疲劳性能下降. 折迭 主要特征: 在外观上折迭与裂纹相似, 在低倍试片上折迭处流线发生弯曲、 如果是裂纹、 则流线被切断.在高倍试片上,与裂纹底部尖细不同,折迭底端圆钝,两侧 氧化较严重. 产生原因: 折迭是锻造过程中已氧化过的表层金属汇合在一起而形成的.自由锻件上的 折迭,主要是由于拔长时送进量太小,压下量太大或砧块圆角半径太小而引 起;

模锻件上的折迭,则主要是模锻时金属发生对流或回流造成的. 锻件流线分布不当 主要特征: 在锻件低倍上出现流线断开、回流,涡流对流等流线紊乱现象. 产生原因: 由于模具设计不当, 坯料尺寸、 形状不合理以及锻造方法选择得不好所引起. 带状组织 主要特征: 铁素体或其它基体相在锻件中呈带状分布的一种组织.多出现在亚共析钢、 奥氏体--铁素体不锈钢和半马氏体钢中. 产生原因: 由于在两组共存情况下锻造变形产生的.它降低材料的横向塑性指标,容易 沿铁素体带或两相的变界处开裂. 锻件缺陷 锻件缺陷主要按以下两种方法分类.

一、按缺陷表现形式分类 锻件的缺陷如按其表现形式来区分,可分为:外部的、内部的和性能的三种. 外部缺陷如几何尺寸和形状不符合要求.表面裂纹、折叠、缺肉、错差.模锻不足、表 面麻坑、表面气泡和橘皮状表面等.这类缺陷显露在锻件的外表面上,比较容易发现或观察 到. 内部缺陷又可分为低倍缺陷和显微缺陷两类.前者如内裂.缩孔、疏松、白点、锻造流 纹紊乱、偏析、粗晶、石状断口、异金属夹杂等;

后者如脱碳、增碳、带状组织.铸造组织 残留和碳化物偏析级别不符合要求等.内部缺陷存在于锻件的内部,原因复杂,不易辨认, 常常给生产造成较大的困难. 反映在性能方面的缺陷,如室温强度、塑性.韧性或疲劳性能等不合格;

或者高温瞬时 强度,持久强度、持久塑性、蠕变强度不符合要求等.性能方面的缺陷,只有在进行了性能 试验之后,才能确切知道. 值得注意的是,内部 、外部和性能方面的缺陷这三者之间,常常有不可分割的联系. 例如,过热和过烧表现于外部常为裂纹的形式:表现于内部则为晶粒粗大或脱碳,表现在性 能方面则为塑性和韧性的降低.因此,为了准确确定锻件缺陷的原因,除了必须辨明它们的 形态和特征之外,还应注意找出它们之间的内在联系.

二、按产生缺陷的工序或过程分类 锻件缺陷按其产生于哪个过程来区分,可分为:原材料生产过程产生的缺陷.锻造过程 产生的缺陷和热处理过程产生的缺陷. 按照锻造过程中各工序的顺序, 还可将锻造过程中产 生的缺陷,细分为以下几类:由下料产生的缺陷;

由加热产生的缺陷:由锻造产生的缺陷: 由冷却产生的缺陷和由清理产生的缺陷等.不同工序可以产生不同形式的缺陷,但是,同一 种形式的缺陷也可以来自不同的工序. 由于产生锻件缺陷的原因往往与原材料生产过程和锻 后热处理有关,因此在分析锻件缺陷产生的原因时,不要孤立地来进行. 质量检验内容包括两部分: 1.锻件等级及检验项目(见表 1) . 2.试验方法标准(见表 2) . 表1锻件几何形状与尺寸的检验 1. 锻件长度尺寸检验 可用直尺、卡钳、卡尺或游标卡尺等通用量具进行测量. 2. 锻件高度(或横向尺寸)与直径检验 一般情况用卡钳或游标卡尺测量,如批量大,可用专用极限卡板测量. 3. 锻件厚度检验 通常用卡钳或游标卡尺测量,若生产批量大,可用带有扇形刻度的外卡钳来测量. 4.锻件圆柱形与圆角半径检验 可用半径样板或外半径、内半径极限样板测量. 5.锻件上角度的检验 锻件上的倾斜角度,可用测角器来测量. 6.锻件孔径检测 (1)如果孔没有斜度,则用游标尺测量,也可用卡钳来测量. (2)如果孔有斜度,生产批量又大,则可用极限塞规测量. (3)如果孔径很大,则可用大刻度的游标卡尺,或用样板检验. 7.锻件错位检验 (1)如果锻件上端面高出分模面且有 7-10 度的出模斜度,或者分模面的位置在锻件本体 中间,即可在切边前观察到锻件是否有错位. (2)如错位不易观察到,则可将锻件下半部固定,对上半部进行划线检验,或者用专用 样板检验. (3)横截面为圆形的锻件,可用游标卡尺测量分模线的直径误差. 8.锻件挠度直径检验 (1)对于等截面的长轴类锻件,在平板上,慢漫地反复旋转锻件.即可测出轴线的最大 挠度. (2)将锻件两端支放在专门数据的 V 形块或滚棒上,旋转锻件,通过仪表即可测出锻件 两支点间的最大挠度值. 9.锻件平面垂直度检验 如果要检验锻件上某个端面(如突缘)与锻件中心线的垂直度,则可将锻件放置在两个 V 型块上,通过测量仪表测量该端面的跳动值. 10.锻件平面平行度检验 可选定锻件某一端面作为基准,借助测量仪表即可测出平行面间平行度的误差. 锻件表面质量检验 1.目视检查 目视检查是锻件表面质量最普遍、 最常用的方法. 观察锻件表面有无裂纹、 折迭、 压伤、 斑点、表面过烧等缺陷. 2.磁粉检查 磁粉检查通称磁粉探伤或磁力探伤. 它可以发现肉眼不能检查出的细小裂纹、 隐蔽在表 皮下的裂纹等表面缺陷,但只能用于碳钢、工具钢、合金结构钢等有磁性的材料,而且锻件 表面要平整光滑,粗糙的表面有可能导致不正确的检验结果. 干粉法:将干粉通过喷枪喷射到零件表面上,观察零件缺陷处磁粉聚集情况,即可判断 缺陷部位、形状大小. 湿粉法: 将磁粉末悬浮在煤油或水溶液中, 然后将悬浮的磁粉油液喷射或浇注在磁化的 零件表面上,油液中的磁粉,遇到固缺陷产生的局部漏磁磁极后,被吸附聚集成缺陷大小和 形状的磁粉堆.为了显示横向裂纹,须对工件进行纵向磁化.如要显示纵向缺陷,可直接沿 工件通电, 以便实现周向磁化. 磁粉深伤法可以迅速可靠地发现工件表面或近表面........