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附件: 工业固体废物综合利用先进适用技术目录 (征求意见稿) 工业和信息化部 二一三年一月 附件1 工业固体废物综合利用先进适用技术目录

一、尾矿、赤泥综合利用技术(6项) 编号 技术名称 技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景

1 尾矿渣制备高性能微晶玻璃技术 该技术以富含SiO2的铁尾矿、钢渣、铬渣、钛尾矿等矿渣为主要原料,通过合理的组分设计,经熔铸成形、核化、晶化等热处理工艺制备高性能微晶玻璃.

在其制备过程中还可同时消纳大量的粉煤灰、民用垃圾焚烧底灰、废玻璃等其他工业或民用废弃物.关键技术包括一次结晶连续生产技术、尾矿微晶玻璃制品大规模生产成套装备技术、离心铸造法生产微晶玻璃管材成型自动控制技术等. 该技术年处理铁尾矿、钢渣、铬渣、钛尾矿和粉煤灰3.5万吨.产品主要指标为:微晶玻璃管材:弯曲强度≥97%;

压缩强度≥1200Mpa;

耐碱度(20%NaOH)≥97%;

耐酸度(1.84g/cm3)≥98%;

莫氏硬度9级;

体积密度2.9-3.2g/cm3;

磨耗量≤0.04g/cm2 使用温度200-700℃;

抗弯强度≥180 /Mpa;

显微硬度9Gpa.总投资2.3亿元,其中设备投资1亿元,运行费用6000万元/年,设备寿命10年,经济效益15000万元/年,投资回报年限4年. 该技术已在包头市推广应用,突破了以尾矿、钢渣和粉煤灰为主要原料制备高性能微晶玻璃制品的若干关键技术,而且微晶玻璃管材代替耐磨合金管成本可降低50%,使用寿命可提高3-4倍.以微晶玻璃代替合金钢、铸石和陶瓷内衬管道的应用是一种发展趋势,具有推广意义.

2 粘土矿物尾矿高效综合利用技术 该技术以粘土矿物尾矿崩解技术为先导,采用高效解离分散机和新型分散药剂,优化粘土矿物尾矿的解离、分散工艺条件,研究粘土矿物尾矿减量化工艺技术及其共伴生矿物的分离和提纯技术,优化分离提纯工艺条件;

目前正以高岭土尾矿为产业化对象,改进尾矿减量化工艺流程,优化并实施高岭土尾矿高效综合利用生产技术,并研究膨润土、凹凸棒石等粘土矿物的综合利用技术. 该技术年处理高岭土尾矿5万吨,生产线每小时可处理15吨尾矿,年产高岭土1.2万吨,硫铁矿0.8万吨,石英砂3万吨,建筑砌块15万立方米.总投资3840万元,其中设备投资1260万元,运行费用853万元/年,设备寿命20年,经济效益1461万元/年,投资回收年限3年. 该技术2010年8月投入运行,已建成一条尾矿处理能力5万吨/年,建筑砌块生产能力30万立方米/年的高效综合利用示范生产线,可回收24%的中低档高岭土,16%的多金属硫化矿和60%的石英砂.产品广泛应用于建筑、建材、冶金、环保等领域.可以推广应用到国内其它粘土矿物企业或行业中. 编号 技术名称 技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景

3 尾矿、高炉渣生产新型复合材料技术 该技术主要以白云鄂博共伴生矿二次选矿尾矿(固体废弃物,含有极少量稀土元素)为添加剂,消化高炉渣、铬渣、金矿渣等各类冶金渣和粉煤灰、建材废料、煤矸石等各类大宗固体废弃物,制备一系列极其耐磨、耐酸、耐碱、耐高温的新型复合材料.该材料既有金属相、陶瓷相又有玻璃相,同时又易制成管、板等各种型件. 该技术年可消耗尾矿、高炉渣50万吨.制成的新型复合材料性能指标为:抗折强度192Mpa,耐酸度>

99%,耐碱度>

97%,莫氏硬度9级,耐磨性≤0.04g/cm2,密度为3.0~3.2 g/cm2. 该技术利用固废为主要原料生产新材料制品,一方面替代天然矿产资源,避免了矿山开采所造成的环境破坏;

另一方面变废为宝,消除了工业废渣对环境的污染.该技术可以利用各地矿渣及建筑垃圾为原料,制备性能更优异的耐酸碱、耐磨材料,且制品综合特性是其他材料难以具备的,具有极广的推广前景.

4 锰尾渣永磁综合分选及利用技术 该技术利用工业固体废物中不同物质磁化系数的差异,采用自主研发的永磁综合分选技术设备对工业固体尾矿渣进行有效物理分选,尤其对分选难度较大的弱磁性矿物可以进行有效分选,回收锰精矿.主要有以下特点:1.新型永磁材料及其组合工艺;

2.技术产品磁场强度大、磁场梯度高;

3.能耗低、无二次污染;

4.分选方法及工艺特殊.尾渣经分选、去除重金属后作为原料,制备新型墙体材料.关键技术为永磁筒偏心内表面轴向分选方法 以及 永磁弧形槽偏心内表面轴向分选方法 等技术. 该技术年处理锰尾渣15万吨,年回收碳酸锰精矿3万吨,年产锰尾渣蒸压加气砌块30万立方米,碳酸锰精矿品位≥17%,蒸压加气砌块满足GB11968-2006标准.总投资5020万元,其中设备投资3500万元,运行费用3600万元/年,设备寿命10年,经济效益7500万元/年,投资回收年限2年. 该技术2010年10月在湖北投入运行,各项指标均达到设计要求.目前我国年产电解锰150万吨,产生锰尾矿渣1200万吨,该技术首次实现了碳酸锰尾矿渣的综合利用,预计市场需求将在300万吨/年,推广前景十分广泛. 编号 技术名称 技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景

5 废石料规模化优质高效利用技术 该技术以废石料为基本原料,以有机树脂和无机水泥为粘结剂,按一定的设计比例配比,经胶粘剂、固化剂、助剂等粘结,在常温下经抽真空挤压成型,再经切、磨、抛光、防护等后期处理制成优质全面高仿真天然石材,实现了工业生产过程中废石料的综合利用.关键技术为:1.胶凝材料改进技术.2.胚料改性技术.3.喷色成纹技术.4.真空振压花纹技术.5.石板预制压片技术.6.纳米改性表面处理技术.7.人造石养护材料和养护技术.8.专用系列产品生产工艺设备 该技术年处理废石料10万吨,年生产石材产品290万m2,废石料掺入量≥80%,废石料利用率≥98%,产品主要性能指标:抗折强度≥15MPa,压缩强度≥80MPa,吸水率≤0.35%,光泽度≥70度,耐磨度≤500mm3,莫氏硬度≥3;

符合GD6566规定的A类要求.总投资10650万元,其中设备投资6650万元,运行费用19171万元/年,设备寿命10年,利润1645万元/年,投资回收年限6.5年. 该技术2009年4月投入运行,目前已经在行业内得到了初步的应用,市场占有率约为6%.预计到2015年市场占有率达到30%左右.随着市场占有率快速上升,可实现销售收入近1350 亿元,实现利润近90 亿元,同时该技术推广应用能够有效降低二氧化碳、二氧化硫及粉尘等污染物的排放,具有很好的环境效益.

6 拜耳法赤泥回收铁技术 该技术采用强磁选铁回收技术,从赤泥中回收铁.通过一条主要由隔渣筛、中磁机和两道高梯度磁选机组成的串级磁选工艺组成的选铁工业试验线,使用两台串级磁选机直接对氧化铝生产流程过程物料―洗涤赤泥浆中的铁进行选别、富集,使回收的铁精矿品位达55%以上,作为钢铁冶炼工业的原料.其磁选工艺用水采用生产赤泥洗水,磁选尾矿浆返回生产赤泥洗涤系统,不需要额外增加新水消耗. 该技术年处理赤泥250万吨,总铁回收率≥22%,铁精矿品位≥55%.总投资8406万元,其中设备投资4081万元,运行费用6250万元/年,设备寿命20年,经济效益5000万元/年,投资回收年限1.7年. 该技术2008年12月投入运行,从氧化铝生产赤泥中回收铁,不仅使赤泥变废为宝,具有明显经济意义;

同时可减少赤泥的排放量,减少对环境的影响.我国的氧化铝产量大,赤泥排放量也大,该技术有很大的推广前景.

二、煤矸石、燃煤固废及工业副产石膏综合利用技术(5项) 编号 技术名称 技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景

7 煤矸石似膏体自流充填技术 该技术所采用的充填骨料为破碎到5mm以下的煤矸石颗粒,胶凝材料为硅酸盐水泥、粉煤灰和高效减水剂,加水后进行高速搅拌,形成质量浓度50%左右的似膏体,沿充填钻孔和管道自流输送进行填充,关键技术为充填材料物化性能及优化配比、似膏体制备工艺技术、管道输送特性及输送技术和似膏体充填系统. 该系统每小时充填能力110立方米,年消纳煤矸石、粉煤灰共计20万吨,完成以矸换煤产量18万吨.利用该技术进行仰斜填充开采,保证了100%的填充空间,密度达到96%以上.充填体凝固后进行压力测试,7天后达到0.6Mpa,14天后达到1.0-1.2Mpa,30天后达到1.5-2.1Mpa.总投资1786万元,经济效益3065万元/年,投资回收年限0.58年. 该技术解决了煤矸石地面堆放氧化、自燃、扬尘对空气和水资源造成的污染、减少占用土地,又限制了岩层移动和地表下沉,提高了资源回收率,经济效益、社会效益和环境效益显著.可应用于各类矿山的充填采矿.

8 泵送矸石填充技术 该技术是将原生矸石在井下集中就地破碎,加入添加剂进行搅拌,然后以矸石输送泵为动力通过管道输送充填至采空区.将矸石直接装入2.2吨矿车,运至卸矸场卸至矸石仓,矸石经运输机转至破碎机,后转入搅拌机,再经过溜槽、输送泵、输送管充填至采空区.关键技术为充填所用输送泵、搅拌机、碎石机等设备. 该技术年充填矸石25万吨,以矸换煤产量18万吨.HBM80-16型输送泵输送能力为80-110m?/h,垂直输送300米,水平输送1000米.实行采空区矸石充填前地表下沉值为480mm,地表下沉系数为0.34;

实行泵送管道似膏体充填后地表下沉值为112mm,泵送矸石泥浆充填地表下沉系数为0.08左右,减沉效果达到77%.总投资560万元,经济效益406.85万元/年,投资回报年限1.37年. 该技术可使薄煤层、地质构造复杂矿井实现矸石不升井、不上山,实现以矸换煤、绿色开采的目标,可应用于各类矿山充填采矿. 编号 技术名称 技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景

9 用粉煤灰制取活性炭技术 该技术采用摩擦电选和湿法浮选脱碳工艺,利用循环流化床锅炉产生的粉煤灰(CFB粉煤灰)制取活性炭.首先采用摩擦电选工艺从粉煤灰中得到富炭灰,再加入捕收剂、起泡剂,采用高浓度湿法浮选脱碳工艺对富炭灰进行脱碳处理,得到精碳粉,再利用精碳粉制备活性炭.关键技术为CFB粉煤灰制备精碳粉工艺和精碳粉制备汽车专用活性炭技术. 该技术年处理CFB粉煤灰120万吨,年回收精炭17万吨,商品尾灰45万吨,制备活性炭2万吨.经摩擦电选和浮选联合作业回收炭的灰分7000kcal/kg,炭的回收率>

75%.总产值18360万元,总投资约23000万元,设备投资约13000万元,运行费用160万元/年,设备寿命20年,经济效益7000万元/年,投资回收年限3年. 该技术已在福建省应用,可实现粉煤灰资源利用率达到99%以上,且不排水、不排渣、不排气,达到零排放,不产生二次污染,具有显著的经济效益、社会效益和生态效益.

10 造气渣综合利用技术 造气渣是合成氨生产中造气工序排放的工业废渣,可燃物含量较高(25%~28%),但由于热值较低通常作为废弃物排放,且无法用作建筑材料.该技术是将造气渣全部送至热电循环流化床锅炉掺烧,解决循环流化床锅炉掺烧造气渣的点火困难、返料器U型阀堵灰、床体耐火材料冲刷严重、飞灰含碳量高及省煤器磨损快等问题,使循环流化床锅炉掺烧造气渣易于调节,运行稳定.关键技术为床体耐火材料防冲刷技术、返料器U型阀防堵灰技术、飞灰含碳量控制及省煤器防磨技术. 该技术每年可利用造气系统中煤气炉产生的炉渣17万吨以及产生的造气渣、水洗渣、浮选精煤1.6万吨,将这些炉渣置入循环流化床锅炉中燃烧转化为蒸汽.锅炉热效率达到86%以上,燃烧效率98%以上.总投资2830万元,设备投资558万元,运行费用236万元/年,设备寿命20年,经济效益2104万元/年,投资回收年限1.3年. 该造气渣掺烧综合利用技术于2009年试验开发成功,找出了循环流化床锅炉额定负荷下最佳配比,使循环流化床锅炉掺烧造气渣易于调节,运行稳定.通过该技术的研发,为造气渣综合利用技术找到一条新的经济适用的工艺路线. 编号 技术名称 技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景

11 工业副产石膏生产纸面石膏板及其它新型建材技术 该技术以工业副产石膏为原料,制成建筑用石膏粉,用于制备纸面石膏板、粉刷石膏、建筑砂浆等墙体材料.首先将脱硫石膏通过烘干、静电除尘、集料后,进行煅烧脱去3/2个结晶水生产建筑石膏,再将该建筑石膏经球磨改性、均化、搅拌成型、湿板输送、切断、干燥等工艺后制成纸面石膏板,或以该建筑石膏为原料,加入砂子及掺合料制备成建筑用水泥粉刷石膏、砂浆等建筑材料. 该技术一条生产线的年处理工业副产石膏能力为50万吨,生产的纸面石膏板及建筑石膏符合GB/T9775-

2008、GB/T9776-2008标准.总投资6637万元,设备投资3752.4万元,运行费用10467万元/年,设备寿命10年,经济效益13800万元/年,投资回收年限3.74年. 该技术已在山东、江西、重庆、广东等地30多家公司得到应用,产品已应用于万科、绿城、世博会非洲馆等建筑项目.2010年共消纳工业副产石膏750万吨,有效解决工业副产石膏二次污染问题,极具推广应用价值.

三、钢铁冶金工业固体废物综合利用技术(8项)

12 钢渣综合利用技术 钢渣是钢铁企业炼钢过程中产生的废渣,一般含有7%~10%的废钢.该技术通过磁选后,回收其中90%的废钢,再将钢渣,脱硫渣等回收分类处理后作为建筑材料,最大限度的提高钢渣的利用率,主要工艺技术核心为:1.优化的钢渣磁选工艺;

2.新型高效宽带带式磁选机;

3.铁水脱硫渣........