DOC《摘要》

21 3.6加工中心的保养与维护

24 3.6.1 加工中心的保养维护条件

24 3.6.2 工人对加工中心的保养维护

25 3.6.3 加工中心部分部件的保养维护

26 3.6.4 加工中心部分系统的保养维护

26 3.7 齿轮箱反面半精加工作业标准指导书

27 结论和展望

28 谢辞29 参考文献

30

第一章 绪论 1.1 论文研究的背景 大连机车车辆有限公司始建于1899年,是国家重点大型企业.中国北车(601299)集团大连机车车辆有限公司是中国北车股份有限公司的全资子公司,始建于1899年,是我国最大的内燃机车设计制造和出口基地.机车产品数十年雄居国内市场半壁江山,远销十多个国家,被党和国家领导人誉为 机车摇篮 . 十五 以来,公司在保持内燃机车产品传统优势的基础上,调整产品结构,设计研发出电力机车、城市轨道车辆等新产品,具有年产各类机车600台、城轨地铁车辆300辆、中速大功率柴油机500台、修理改造机车150台的能力. 近年来,公司抓住铁道部实施机车车辆装备现代化战略的发展机遇,同时承担大功率交流传动电力机车和内燃机车两大产品的技术引进消化吸收再创新工作,机车设计制造能力跃上新的平台,目前和谐3型机车已交付超过千台;

进而确立了企业在轨道交通装备制造业的战略优势地位. 在它的内部生产管理中,公司积极推进企业管理现代化.通过实施名牌产品战略,健全了保证体系,形成了技术、质量、产量、成本和售后服务五大竞争优势.1995年通过了内燃机车ISO9001和货车ISO9002质量体系认证,2001年开始按照新标准的ISO9000质量保证体系运作,能为国内外用户提供可靠的质量保证.公司全面推行环境清洁和安全生产工作,2002年4月通过了ISO14000环境管理体系认证,2002年年底通过了OHSMS18000职业健康安全管理体系认证.作为一个大型的国有企业,大连机车车辆有限公司肩负着振兴民族和国家的使命,它的产品远销海内外各国,成功的树立了一个良好的企业形象. 但是,作为一个拥有百年历史的老厂,大连机车车辆有限公司在新老员工交替方面做得不是太好.首先可以肯定的是,老员工拥有丰富的生产知识和一线操作经验,企业对老员工有很强的依赖性.一旦老员工退休或因为扩张需要招进新员工,就会发现新员工的表现总是不能令企业满意.即便是对新员工要求了必要的生产知识,也经过了严格的培训,新员工在岗上也还是不能得心应手,往往差错百出,有时还会酿成生产事故,给企业带来损失.所有的这一切都不是知识所能弥补的,关键是经验,这是新员工在生产操作中永远不能超过老员工的一个瓶颈.要想消除这个限制,就需要把老员工的经验保留下来,是企业的无形资产不会因为员工的更迭而流失.方法就是让员工的操作标准化,不管是新员工还是老员工都要按照标准进行操作.相应的,在整个生产过程中应该如何操作,或者操作中遇到不管什么可能的突发事故都应该在标准中进行体现.这样,在员工的交替中企业的损失才能会降到最低.大连机车车辆有限公司遇到的实际问题才能被很好的解决. 1.2 论文研究的目的 在一般的生产性企业里,存在着一个共性的问题,就是由于新老员工的交替,新员工在生产经验上明显不及老员工,他们空有理论上的知识,却又在摸索老一套如何更好更经济的进行生产的方法.新员工的经验不足,使他们在生产中不知不觉的产生了很多的浪费现象,这些浪费对企业的效益提高是有百害而无一利的,同时还制约着企业的发展.这些浪费包括: (1) 等待浪费 等待并非加工过程,不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能,所以等待不创造价值.待工和待料是两种最常见的等待情形.常见的等待现象有:物料供应或前工序能力不足造成待料,监视设备作业造成员工作业停顿,设备故障造成生产停滞,质量问题造成停工,型号切换造成生产停顿.造成等待的常见原因有:流水线能力不平衡,计划不合理,设备维护不到位,物料供应不及时等. (2 )搬运浪费 搬运也非加工过程,不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能,而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费,可谓费时费力费资源. (3)不良浪费 美国零缺陷大师克劳斯比说: 任何事情没有一步做到位都会造成额外成本,质量不良也不例外 .常见的不良浪费有:材料损失,设备折旧,人工损失,能源损失,价格损失,订单损失,信誉损失等. (4)动作浪费 多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率,因此也是一种浪费. 常见的浪费动作有:两手空闲,单手空闲,作业动作停止,动作幅度过大,左右手交换,步行多,转身角度大,移动中变换动作,未掌握作业技巧,伸背动作,弯腰动作,重复动作及不必要动作. (5)加工浪费 每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用.过高的加工精度造成浪费,它付出了额外的成本,或造成了不必要的高质量.常见的加工浪费情形有:加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等,其造成的浪费有:设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等. (6)库存浪费 制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动,从而创造利润.现场物流直接服务于这一重要的目的,所以,使现场物流有序、顺畅、高效,是现场改善的重要方面.库存是一种等待状态,违背上述目标就造成额外成本. 企业内常见的库存形态有:原材料、零部件、辅助材料库存,半成品、在制品库存、成品、在途品库存等库存将带来额外的搬运储存成本,造成空间浪费,占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失,还有可能使物料价值衰减造成呆料废料,造成先进先出作业困难.库存会掩盖诸多问题、造成假象,难怪日本专家大声疾呼 库存是万恶之源 . (7)制造过多、过早浪费 制造过多、制造过早都会造成库存,违背 适品,适时,适量 的准时制生产(J1T)原则.可能造成的浪费有:造成在库、计划外消耗或提早消耗.增加滞留在库的风险,降低应对变化的能力等由于各种浪费消耗了企业资源,降低了经营效率,反过来制约了企业的订单履行,必将造成第八种浪费――缺货损失.缺货损失是企业最严重的损失,主要有:紧急订单造成的额外成本,延迟订单造成的额外成本,订单取消造成的利润损失,还有一次严重的缺货或多次发生缺货势必造成机会损失、客户流失最终导致市场机会损失. 而在大连机车车辆有限公司里,在机修厂里,这样的浪费现象也是存在的.这样的浪费是因为没有对操作进行标准化产生的,同时也是可以经过标准化后消除的.如等待浪费,完全可以通过操作标准化来进行改进,来减少或消除生产过程中的等待现象,使人、机工作相互穿插并行.动作浪费是最典型的没能做作业标准化的结果. 因为工人没有统一的作业标准进行指导,工人都会根据自己的习惯按照自己的方式工作,而这种不统一的方式往往不是最好的和最有益生产的方式.必然的,对企业利润的帮助也不会是最大的. 所以若想改变这种现象,就要进行作业标准研究.通过标准化来消除和减少生产过程中的浪费现象,起到以下作用: 提高工作效率 通过标准化,使作业程序、操作方法和动作达到优化,提高工作效率、缩 短工作周期和减轻作业疲劳.标准化不需要大量投资、购置设备和增加劳动力,而是考挖掘现有生产系统的潜力来提高经济效益、降低生产成本和增加生产效率. 使作业标准化 通过标准化,对现行作业进行分析和优化,使作业经济有效,形成一套规 范化、标准化的作业方法.这种标准化的作业方法不仅可以保证较高的作业效率,而且也能够保证作业质量的稳定性和一致性.同时可以提高操作人员的作业技能,对新的工人进行有效地培训,为自动化作业设备的设计提供参考依据. 为确定作业标准时间提供依据 通过标准化,使作业方法标准化.在此基础上可以进行作业测定,确定作 业标准时间和编订工时定额标准,使工时定额达到科学合理,为企业生产和经营提供可靠准确的基础数据. 使作业人员在保持较高工作效率的情况下,减轻疲劳和提高安全性 通过标准化,进行操作和动作的额分析优化,提出多余无效的操作和动作, 改进不合理的操作和动作.这不仅提高了工作效率,同时也减轻了作业人员的劳动强度.标准化使作业规范化,也提高了作业的安全性[1]. 1.3 作业标准化的起源和发展 作业标准化是工作研究的一个分支,它的起源和发展是和工作研究同步的、分不开的.程序分析、作业研究、动作研究是工作研究的三个步骤.作业研究,是工业工程体系中最重要的基础技术,以提高生产率和整体效益为目的.利用方法研究和作业测定两大技术,分析影响工作效率的各种因素,帮助企业挖掘、革新,消除人力、物力、财力和时间方面的浪费,减轻劳动强度,合理安排作业,用心的工作方法来代替现行的方法,并制定该工作所需的标准时间,从而提高劳动生产率和经济效益的一门现代化的科学管理技术.具体地讲,工作研究是以科学方式对生产作业中的程序,操作方法以及作业环境、设备和工具进行研究分析,使其最有效.然后经过作业测定确定作业的时间值,目的在于寻求经济有效和舒适安全的工作方法和合理的作业时间,以保证人力和物力都能有效地利用,达到提高生产效率、缩短生产周期和降低生产成本的目的. 随着时代的发展,工作研究的适用范围也日趋广泛.工作研究是从传统制造业中产生和发展起来的,它的基本思路和方法,却可以应用于制造业以外的其他领域,尤其是服务业.应用对象是远比过去复杂和庞大的系统,不仅是某项作业方法或生产线的改进,而且用于整个系统的优化. 工作研究起源于19世纪末20世纪初的美国,由泰勒的时间研究和吉尔布雷斯夫妇的动作研究合并、发展而来的. 19世纪末的制造业生产方式和今天的大不相同,很少有生产计划和组织,生产一线的管理人员对工人作业只是口头上........