DOC《难处理金矿提金的现状及发展趋势》

6、C 5.95%、S 1.56%、Fe 1.89%的低品位难浸金矿进行微波预处理研究的结果表明,经700 W的微波预处理后,金回收率达到95%以上,相当于580 ℃焙烧后常规氰化浸出26 h的回收率,硫基本被氧化,总碳降低60%以上.但是微波焙烧对能量的利用率低,如需要将煤转化成电能,转化率一般仅有30%,电能转化为电磁波,再转化为热能,运行成本高. 1.1.4 循环流态化焙烧 北京矿冶研究总院[12]2009年成功将循环流态化焙烧应用于低硫难处理金矿原矿的焙烧,日处理能力200 t,原矿含硫6%左右、Au 6~10 g/t,添加粉煤6%左右,焙烧温度控制在700~750 ℃,金浸出率达到85.8%,而采用普通沸腾焙烧金浸出率小于70%.结果表明,采用循环流态化焙烧,金浸出率提高了15个百分点以上,能解决传统焙烧(沸腾炉焙烧)工艺中诸如低硫矿不能自热、焙烧时间短造成的欠烧,或焙烧不稳定而造成的过烧等现象.循环流态化工段吨矿运行成本为53.3元. 1.1.5 富氧焙烧 富氧焙烧时硫化矿燃烧更充分,缩短燃烧时间,从而使包裹金充分暴露,提高了焙烧效率.但是富氧焙烧需要制氧站,设备投资大,运行成本高[16].国内黄金焙烧行业很少采用富氧焙烧,而国外则较多. 1.2 湿法氧化法 该方法是添加生物细菌和O

2、O

3、Cl

2、NaClO

3、NaClO、MnO

2、H2O

2、KMnO

4、HNO3等氧化剂对难处理金矿进行预处理,可以分为热压氧化法[17-21]、生物氧化法[22-25]、硝酸氧化法[26-30]、水氯化法[31](次氯酸盐法)、电化学法和其它氧化法[32-33]等. 1.2.1 热压氧化法 热压浸出是20世纪50年代美国Chemical Construction Company公司和加拿大Sherritt Gordon Mines Limited公司首次开发用于处理碱金属硫化物和难处理金矿.金矿热压浸出是高温高压下、在密闭容器中加入浸出介质,搅拌浸出分解硫化矿物,使被包裹金裸露出来.金矿热压氧化法分为酸性热压氧化和碱性热压氧化. 酸性热压氧化法[21]浸出介质采用硫酸,pH控制在1.5~2.5,温度180~225 ℃,氧化剂为氧气,总压力1.1~3.2 MPa,加压浸出时间1~3 h.美国高尔德斯切克金矿采用该方法处理含Au

7 g/t、S 2.5 %的浸染状黄铁矿金矿石,金浸出率达90%左右.碱性加压浸出主要是加入碱性物质,温度控制在100~200 ℃、总压力>

3 MPa的条件下与氧发生反应,但是该法仅适用于碳酸盐含量高、硫化物含量低的难处理矿石. 热压氧化法既可以处理原矿和精矿,也可以处理含砷稍高的矿物,反应速度快,砷硫化物在短时间内就可以被完全氧化分解.尽管加压氧化会产生含砷酸性溶液,但砷可以被铁络合,减少砷的二次污染.但热压氧化法也存在下述缺点:生产条件苛刻,矿浆为酸性体系,对设备材质和生产管理要求严格,产生的大量酸性液体需要中和,且投资大,维修费用高.使得该方法得不到广泛应用. 1.2.2 生物氧化法 南非Fairview金矿率先在1986年实现难处理金矿细菌槽浸的工业化[24],巴西、澳大利亚、美国、加拿大等国相继建成10余个细菌槽浸厂. 我国难处理金矿细菌氧化工艺的研究起始于20世纪80年代,发展速度很快,规模越来越大,由10~40 t/d提高到几百至上千吨精矿,效率逐渐提高,氧化接触时间由原来的8~10 d缩短到3.5 d. 烟台黄金冶炼厂在2000年12月成功建成了我国第一家50 t/d规模的生物氧化―氰化锌粉工艺提金示范厂,然后在2002年建成日处理金精矿150 t的生物氧化提金厂(辽宁天利),浸矿菌株的筛选、培养、驯化和放大技术达到国际领先水平[25]. 细菌浸出的优点:设备简单,操作方便,适应于处理贫矿、废矿、尾矿等;