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负责完成了网栅栅系列化工作;

负责完成了代表产品46B24R/L-MF的产品及工装模具设计,使该产品单只耗铅量降低0.3kg以上.无曾获其它科技奖励 第五名:李小群.对网栅不同成型方式对电池性能影响进行了研究试验,确定了采用碾压铅带,正板采用冲扩冲网、负板采用旋切拉网的生产方式,同时设计了拉网和涂板连线生产生极板,使生极板一致性得到保证,生产效率进一步提高,与传统极板生产相比,相同生产线的情况下,生产能力提高约18%.无曾获其它科技奖励 第六名:董如发.主要进行了新型添加剂4BS应用效果研究,通过对三个不同厂家样品在化成效果、化成后极板微观结构及成分组成、电池性能等方面的对比,明确了添加4BS对产品性能和工艺提升具有积极作用,特别是在缩短固化时间、改善化成效果、缩短化成时间等方面作用明显,为项目的顺利实施提供了技术保障.无曾获其它科技奖励 第七名:李森.负责对代表所用产品隔板进行筛选试验,由于拉网板栅没有边框,四周较为锋利,更易划破和刺穿隔板,因此对隔板的耐刺穿强度有更高的要求.根据对几种隔板进行对比,确定选用孔率大,电阻低,韧性和抗刺穿性能好的PE隔板,适应了电池设计的需要.确定了PE隔板包封负极板的包封方式,有利于厚度较大的正极板的放电.无曾获其它科技奖励 第八名:韩会东.通过对不同汇流排设计的对比,设计了带沟槽的汇流排结构,为公司内首次采用,并以沟槽数量不同来区分正负极,该设计不但降低了汇流排耗铅量,在铸焊过程中还可以有效控制板耳的铸焊深度,有利于提升铸焊质量,提高电池的焊接的可靠性.无曾获其它科技奖励 第九名:黄毅彪.结合新型电池化成工艺,优化设计了电池后处理及包装工艺流程,电池化成后增加电池电压和内阻检测工序,保证了电池质量.电池端子表面打磨后,增加端子润滑工序,对端子表面进行打油处理,可以防止端子在潮湿环境中的氧化,有利于提升外观质量,提高用户满意度.无曾获其它科技奖励 第十名:刘伟.负责电池外观及包装设计工作,为和现有电池区分,在保证零部件通用化的前提下,设计并采用超越系列包装,有利于市场认可和销售顺利进行;

负责进行了代表产品试验数据的采集和整理,保证了产品开发的顺利进行.无曾获其它科技奖励 4.项目推广应用、经济效益和社会效益情况 该项目自2012年底开始在风帆产业园区开始批量生产,随着产量的不断提升,项目的性能和成本优势逐步显现,至今已生产各型号电池350万余只.网栅耗铅量大幅降低,尤其是负网栅重量比公司现有拉网板栅降低超过30%.加之对汇流排宽度等优化设计,同型号电池重量比公司现有拉网电池重量平均减轻0.5kg以上,同时该项目采用新型低密度化成工艺,提高了电池的一致性,平均降低了化成充电能耗10%,给公司带来巨大经济效益的同时,对提高公司整体生产效率,降低能耗和原材料消耗具有积极作用. 该项目自应用至今已创造产值8.01亿元,实现利润3700多万元,具有广阔的市场前景,社会效益显著,对推动我国铅酸蓄电池清洁高效生产具有积极的现实意义. 项目二:三毫米噪声系数测量系统 1.主要完成单位 中国电子科技集团公司第十三研究所 2.项目简介 本课题属于计量、测试领域的项目,主要是建立一套(75~110)GHz的噪声系数测量系统,同时研究准确测量噪声系数的方法,编制自动测量软件,并对系统不确定度进行计算,最终实现3mm全频段噪声系数的自动扫频测量,完成的主要技术指标如下: 测量频率范围:75GHz~110GHz 端口形式:WR10波导口 噪声源输出驻波比: