DOC《五大核心工具视频网络培训》

五大核心工具视频网络培训 APQP(先期产品质量策划)&

PPAP(生产批准程序) 课程背景: APQP: 美国式的后继型开发,在过去的竞争环境下,败给了日本人的前仆型开发,所谓前仆型就是先期策划的成功,而且量产期的控制计划也必需在开发期内便规划完成,这种防范于未然的开发计划早就在汽车业执行,我们要学习其它企业的优良,做为自己企业的典范.

PPAP: 较新的观念认为,产品制造方法,工艺,工治模具的创新等,也是一种设计开发,因此,如何将生产工艺的创新纳入管控便成为较新的做法,它的主要精神在于将创新的工艺过程给予承认.因为该创新的工艺过程不但达到了更快更好更节省的目的,却丝毫未减「产品的特性功能」. 适合对象:企业研发、工程设计、品保、制造、企划及现场监督及技术控管人员. 课程目标: APQP的架构 产品开发如何导入APQP 过程开发等同产品开发的新理念 生产及品质控制计划在开发阶段便建立 专案团队的项目开发 PPAP的架构 PPAP与APQP的互动关连性 PPAP的要求与阶段性验证 PPAP的确认 顾客的特殊要求 APQP课程大纲: 引言;

产品质量策划矩阵图;

产品质量策划基本原则;

产品质量策划进度

图表;

计划和确定专案;

5.1顾客的呼声 5.2业务计划/营销策略 5.3产品/过程基准资料 5.4产品/过程设想 5.5产品可靠性研究 5.6顾客输入 5.7设计目标 5.8可靠性和质量目标 5.9初始材料清单 5.10初始过程流程图 5.11产品和过程的特殊性的初始清单 5.12产品保证计划 产品设计和开发;

6.1设计失效模式及后果分析(DFMEA) 6.2 可制造性和装配设计 6.3 设计验证及评审 6.4 样件制造-控制计划 6.5 工程图样(包括数学资料) 6.6 工程规范及材料规范 6.7 图样和规范的更改 6.8 新设备、工装和设施要求 6.9 产品和过程特殊特性 6.10量具/试验设备要求 6.11小组可行性承诺 过程设计和开发;

7.1 包装标准 7.2 产品/过程质量体系评审 7.3过程流程图及车间平面布置图 7.4 特性矩阵图 7.5过程失效模式和后果分析(PFMEA) 7.6试生产控制计划 7.7过程指导书 7.8测量系统分析计划(MSA) 7.9初始过程能力研究计划 7.10包装规范 产品和过程确认;

8.1试生产及测量系统评价 8.2初始过程能力研究(SPC) 8.3生产件批准及生产确认试验(PPAP) 8.4包装评价 8.5生产控制计划 8.6质量策划认定和管理者支援 反馈、评定和纠正措施;

9.1减少变差 9.2顾客满意 9.3交付和服务 控制计划方法论. 10.1控制计划栏目 10.2过程分析(cpk) 10.3补充件 APQP课程大纲: 总则;

PPAP的过程要求;

重要的生产过程 PPAP要求 2.2.1设计记录;

2.2.2工程更改文件;

2.2.3工程批准;

2.2.4 DFMEA;

2.2.5过程流程图;

2.2.6 PFMEA;

2.2.7尺寸结果;

2.2.8材料/性能试验结果记录;

2.2.9初始过程研究;

2.2.10测量系统分析研究;

2.2.11具有资格的实验室文件要求;

2.2.12控制计划(QC工程表);

2.2.13零件提交保证书(psw);

2.2.14外观件批准报告;

2.2.15散袋材料要求检查表;

2.2.16样品产品;

2.2.17标准样品;

2.2.18检查辅具;

2.2.19顾客特殊要求;

( Chrysler General Actor Ford ) 顾客通知和提交要求;

3.1顾客的通知;

3.2顾客提交要求;

3.3顾客不要求通知的情况;

顾客提交要求;

4.1提交等级;

零件提交状态;

5.1总则;

5.2顾客PPAP状态;

5.2.1完全批准;

5.2.2临时批准;

5.2.3拒收;

6.记录的保存;

SPC(统计过程控制) 课程背景: 实验是验证真理的唯一标准,统计制程管制便是验证事实的工具,通常,统计制程管制的使用很普及,但是多半流于形式,错用之处很多,诸如,方法选错,数据收集有问题,分析及情报提供没有彻底,没有数量化,高阶管理者不太相信这些数据,SPC的应用经常停滞不前或失败,所以,SPC必须重新学起,端正使用技巧,并结合实用简易的统计软件(ISOYES-SPC For Excel),使SPC的应用及推广在企业内得以落实;

初学者更是不可错过学习真功夫的机会. 课程目标: 1. 了解统计手法的真正特性与限制,避免误用SPC手法而不自知;

2. SPC手法可以灵活使用,或多或少,或浅或深,皆应学习如何收放欲如;

3. SPC必需与目标管理结合,才能收到20%/80%的功效;

4. SPC统计原理及工具(管制图、直方图、Cpk &

Ppk)的应用;

5. 结合ISOYES Easy-Spc For Excel统计软件,轻松实现统计分析. 适合对象: 工程、研发、品保、品管人员,以及6σ绿带、黑带 课程效益: 1. 统计方法可以计算出估计不良率,良率,机会,损失成本…等.所以,采用这种「量化的」品质管制,比「允收」或「拒收」的风险稳定得多.它可以说是适质适切的管理工具,它可以防止不良批产品流到客户方面,也可以防止「品质过剩,造成品质过严的浪费」. 2. 统计品管是最客观的佐证工具,它有下列功效: 以数据来评鉴产品质量,相当精准. 它不但可以评估产品品质特性的综合水准,让客户满足,同时还可以计算出制程中的精密度,防止变异过大,以及准备度,防止中心值偏离过大,让工程人员容易掌握制程变异,也让生产线容易抓住平均值. 它可以凭藉统计出来的数据,评估品质趋势,预测未来品质的走向,藉以防止品品质的产生,是一种十分有效的预防品质工具. 藉着长久的制程能力分析的趋势,可以评估出制造工程参数相对于出厂品质的相关性,如此,可以在变异量势变动的情况下,预测制程能力,能否满足品质特性的要求 公差 范围.这样,就不会造成已经无法挽救的不良品的损失,它是真正的预防性品质管制. 3. 统计品管更让品管员及管理干部,养成统计理念,有助于管理方面的逻辑思 考模式,提前产生预测的企图心,大大地有异于检验及区分「好」与「坏」的产品结果的终检判定.以检验来做品管,是很花钱的,不具备竞争力. 4. 演示,教导和解答ISOYES-SPC For Excel统计软件的应用疑问,使企业可藉助此软件轻松实现统计分析. 课程大纲: 『控制』的概念 1.『控制』的定义 2.统计制程控制的理论 管制图的概念 1.管制图的历史 2.管制图的定义 3.制程变动的原因 4.制程状态 5.管制图的种类 1)计量值管制图 2)计数值管制图 3) 管制图选定之原则 管制图的作法 1.管制图与常态分配 1)第一种错误和第二种错误 2)两种错误之经济平衡点(BEP) 2.平均值与全距管制图的作法 1)用途 2)选定管制项目 3)取样方法 4)测定样本及记录结果 5)基本数据分析 6)管制界限之计算 7)绘制管制图 8)管制界限的检讨 3.管制图应用注意事项 4.各管制图的管制界限 5.绘制管制图注意事项 6.制程能力分析 1)用途 2)评价计算公式及分级基准 3) 公式符号说明 4) Ca-准确度 5) Cp-精密度 6) Ca等级评定之处置 7) Cp等级评定之处置 8)评定综合不良率(Z1,Z2,p1 p2,Pt) 9) Cpk制程能力指数 10) Cpk的等级评定 四.管制图的看法 1. 管制状态的判断 2. 非管制状态的判断 3. 制程管制 4.制程管制注意事项 五.制程管制点的设定 1.管制项目的设定 2.管制标准之决定 3.异常分析与处置 六. SPC在研发阶段的应用 1.初始过程能力研究计划 2.初始过程能力研究 3.生产控制计划 4.产品质量先期策划的理念 七.案例演习 案例一:平均值与全距管制图( Chart) 案例二:综合练习 1) 直方图 2) 平均值与全距管制图( Chart) 3) 制程能力Cp,Ca及Cpk 4) 分析道理 案例三:综合练习 1) 制程能力分析 2) 评定综合不良率 3) 重新计算管制界限( Chart) 案例三:不良率管制图(p Chart) 注:ISOYES-Spc For Excel及其视频教程下载地址:http://www.isoyes.com/spc/ MSA(测量系统分析) 课程背景: 由于工程技术的指标日益提高,量测工具的刻度也日益放大,产品从单一组件变为复杂的组件系统,过去传统的单次允差技术已不敷应用,必需考虑累积公差的变异影响,因此,利用平方和累积公差理念的工具便十分有效,因此,我们利用表格及EXCEL的功能,为企业设计了一套很符合TS16949及6σ管理体系的量测系统评估方法,使企业走出量测数目的雾区 适合对象:量规校正人员或有需要之技术,工程,企业团体或个人 课程目标: 为强化计量值&

计数值量规分析使高科技的检测工具能够真正配合TS16949及6σ管理的高标要求 建立一套能够使量规检校体系(准确度),更深一层地精确的分析方法. 确保量规精密度,稳定度与直线性能的有效维持 课程大纲: 前言 简介 2.1 量测系统评估流程图 2.2 量测系统的精密度、再现性与准确度. 2.3测量系统类型和MSA的方法 2.4关于GRR标准差的使用 术语 3.1测量 3.2量具 3.3测量系统 3.4标准 3.5基本的设备 3.6位置变差 3.7宽度变差 3.8系统变差 3.9标准和追溯性 3.10真值 测量过程 4.1 测量系统的统计特性 4.2变差源 测量战略和策划 5.1测量过程设计选择的准则 5.2研究不同测量过程方法 5.3开发和设计概念及建议 测量资源开发 6.1 基准协调 6.2先决条件和假设 6.3量具来源选择过程 7测量问题 7.1测量系统变差的类型 7.2定义及潜在的变差源 7.3测量过程变差 7.4位置变差 7.5宽度变差 7.6测量系统变差 8测量问题分析 9.测量系统评定的通用概念 9.1选择/制定试验程序 9.2测量系统研究的准备 9.3结果分析 10.测量系统案例的实践 10.1装置稳定性实践指南 10.2偏倚独立样本法实践指南 10.3线性实践指南 10.4重复性和再现性实践指南 FMEA(失效模式及后果分析) 课程背景: 现在是一个科学挂帅的时代,所有的事物,都脱离不了科学功能机制的因果关系,只有把握住了设计开发阶段的设计功能的【为什么要这样做】的道理,就能防止或纠正【为什么应该这样,结果却并未这样】的谜斛,利用这种功能树与失效树综合起来的【失效模式】就很容易了解及解决现场或研发期的潜在技术或控制失误,使发生的潜在瑕疵的机会降到几乎等于零. 适合对象:企业研发、工程设计、品保、制造、企划及现场监督及技术控管人员 课程目标: FMEA是一种预防技术,它是在设计发展阶段用来研究失效因果关系的.本研习在于提供一套有效的程序,以处理所有潜在失效模式与设计结构缺陷的分析方法,进而注入于下一次研发或工程改良的相类似的产品内,防止类似缺失的重复发生.是预防措施的最有效的分析方法 课程大纲: 目的 前言 介绍 3.1 何谓FMEA 3.2 为何需要FMEA 3.3 FMEA的形式 3.4 何时需要准备FMEA FMEA的步骤(流程) 4.1 FMEA的书面表格 4.2 步骤1 ― 界定产品或制程 4.3 步骤2 ― 描述功能与缺陷树分析(演练1) 步骤3 ― 鉴定潜在失效模式(演练2) 步骤4 ― 描述原因 4.5.1 五个为什么 4.5.2 发生机率(演练3) 4.5.3 效应的严重度(演练4) 步骤5 ― 描述失效的效应(演练5) 步骤6 ― 列出目前的管制方法 (演练6) ........