PDF《转炉渣熔化温度的实验研究》

0 10.0 5.0 熔化温 度/℃

1 189

1 198

1 266

1 149

1 195

1 125

1 120

1 203

1 325

1 271

1 310

1 292

1 190

1 178

1 215

1 148

1 139

1 255

1 294

1 137

1 196

1 191

1 253

1 156

1 207

1 191

1 154 注: 实验渣剂的其他组成还有MnO 3%、 Al2O3 3%. a

1 092 ℃, 0.0% b

1 131 ℃, 10.2% c

1 263 ℃, 25.2% d

1 278 ℃, 30.1% e

1 287 ℃, 40.1% f

1 292 ℃, 50.4% g

1 296 ℃, 60.4% h

1 302 ℃, 75.2% 图1 不同温度下的炉渣变化

36 合金生产等领域.随着CaF2 含量的增加, 合成渣熔 化温度逐渐降低, 当CaF2 由5%增加到 15%, 熔化温 度降低幅度达60 ℃左右 (图2d) . 5) 过多加入 CaF2 助熔, 对炉衬的侵蚀较大, 且 氟蒸汽严重污染环境, Na2O助熔剂可替代部分CaF2 助熔剂.随着Na2O含量的增加, 合成渣熔化温度逐 渐降低, 当Na2O由0增加到10%, 熔化温度降低幅度 达60 ℃左右 (图2e) .可见, 用Na2O 替代部分 CaF2 助熔是可行的. 4.2 二元组分对合成转炉渣熔化温度的影响 考察二元组分对合成转炉渣熔化温度的影响, 令别的组分x值为0, 可得出相应的回归方程.按照 铁水预处理温度为1 350~1

400 ℃, 熔渣过热度控制 在150~180 ℃, 则转炉渣剂的熔化温度要求≤1

170 ℃.在每图中温度为

1 170 ℃作一水平线, 讨论二 元组分对合成转炉渣熔化温度的影响. 根据回归方程可得图3所示的变化趋势.

1 300

1 250

1 200

1 150

1 100

1 2

3 4

5 t /℃ R

1 350

1 250

1 150 t /℃

10 20

30 40

50 Fe2O3/%

1 250

1 195

1 185 t /℃

4 6

8 10

12 MgO/%

1 250

1 225

1 200

1 175

1 150

0 5

10 15

20 t /℃ CaF2/%

1 240

1 200

1 160 t /℃ Na2O/%

0 4

8 12

16 d CaF2的影响 e Na2O的影响 图2 各单组分对合成转炉渣熔化温度的影响 a 碱度的影响 b Fe2O3的影响 c MgO的影响 由图3并结合理论分析可以看出: 1) 渣剂碱度越大, Fe2O3 降低渣剂熔化温度的能 力越强 (图3a) .不论碱度高低, 当CaF2 加入量超过 10%时, 炉渣熔化温度降低值都较小, 所以CaF2加入 量不宜超过 10%.碱度>3 时, 温度变化曲线大部 分在

1 170 ℃以上 (图3b) .炉渣碱度3 时, 加入 Na2O 炉渣熔化温 度降低不大, 且曲线大部分在

1 170 ℃以上 (图3c) .因此, 渣剂碱度不宜超过3. 2) Fe2O3 对渣剂熔化温度的影响很大, 当Fe2O3 含量30%为宜. 3) CaF2 含量>10%时, 渣剂熔化温度变化不大 (图3d、 f) , 为了减少 CaF2 对环境的污染, CaF2 的加 入量最好不要超过 10%;

当Na2O 含量>10%时, 多加Na2O 基本不能降低渣剂的熔化温度 (图3e、 f) . 所以Na2O的加入量也不宜超过10%.

5 结论5.1 回归方程的计算值与实验数据拟合较好, 回 归方程在显著系数α=0.025水平上显著. 5.2 对回归方程进行分析, 在铁水预处理温度下, 为了获得合适的炉渣熔化温度, 炉渣碱度不宜超过 3, Fe2O3含量不宜