DOC《国环评证甲字第2202号》

国环评证甲字第2202号ISO9001认证号:03804Q10355R0S 漳平龙鑫钢铁有限公司现代装备制造业特钢铸造基地项目 环境影响报告书 (简本) 建设单位:漳平龙鑫钢铁有限公司 二一七年十一月 漳平龙鑫钢铁有限公司现代装备制造业特钢铸造基地项目环境影响报告书 (简本) 福建金大鑫钢铁铸造有限公司于2011年1月18日委托福建省环境科学研究院开展 福建省龙岩市钢铁铸造产业基地项目 的环境影响评价工作.

由于存在诸多客观因素,该项目环评一直未能顺利开展.现该项目的建设单位已由福建金大鑫钢铁铸造有限公司变更为我司(漳平龙鑫钢铁有限公司),但项目的建设地点不变,具体的建设内容也基本与原先保持一致.由 福建省环保厅关于福建省环境科学研究院环评工作的函 ( 闽环评函〔2016〕75号)可知,该项目已列入福建省环境科学研究院 可继续完成的建设项目环境影响评价报告书(表)清单 .根据 闽发改备[2017]F02205号 可知,现由漳平龙鑫钢铁有限公司,继续推动该项目的环评工作. 环评信息已于2017年9月15日至2017年9月28日在漳平市人民政府和福建省环境科学研究院的网站予以公示.现环评报告书初稿已编制完毕,拟报送环保部门审查,现将简本公示如下: 1项目概况 1.1工程名称、地点 (1)项目名称:漳平龙鑫钢铁有限公司现代装备制造业特钢铸造基地项目;

(2)建设单位:漳平龙鑫钢铁有限公司;

(3)项目性质:迁建项目;

(4)建设地点:漳平市西园乡北部的遂林村,项目具体地理位置详见图1;

(5)占地面积:特钢铸造基地生产厂区用地面积183.33公顷(未包括卓宅车站改造和铁路专用线,以及管理和科研区的用地面积),其中特钢功能区用地面积111.05公顷,铸铁、铸钢功能区用地面积72.28公顷.预留发展用地面积42.53公顷. (6)项目投资:项目总投资48.29亿元.其中建设投资43.55亿元,建设期利息1.60亿元,铺底流动资金3.14亿元. 图1 项目地理位置图 1.2项目组成 项目主要建设内容有: (1)原料场系统:设计原料场年受料总量263万吨,年混匀处理量126.3万吨;

(2)1*180m2烧结系统:年工作365天,每天三班,每班工作8小时.主机年工作330天,作业率为90.4%,年产烧结矿142万吨;

(3)1*1080m3高炉炼铁系统:年平均利用系数取2.65t/(m3.d),年产100万吨铁水;

(4)1*120t转炉炼钢、精炼及8机8流方坯连铸系统:炼钢系统建设1个120t转炉炼钢车间,包括: 1套铁水预处理装置、1座120t顶底复吹转炉、1座120t LF钢包精炼炉、1套120t RH真空精炼装置,1台8机8流方坯连铸机以及相关配套公辅设施;

(5)建设现代化优特钢棒材与线材轧机各1套:该项目新建连续棒材生产线1条,年生产规模28万吨.新建高速线材生产线1条,年生产规模22万吨;

(6)建设年产50万吨现代化特钢铸造生产线1条:其中铸铁零部件44万吨/年,铸钢零部件6万吨/年;

(7)1*300t/a活性石灰窑1座:石灰车间建设规模为10万吨/年;

(8)其他公辅设施:含制氧设施、供配电设施、给排水设施、煤气设施、总图及运输设施等. 表.1 项目组成一览表 项目名称 规模 主要工程内容 主体工程 原料场 一次料场有3个料条,年收料量263万吨,年混匀处理量126.3万吨. 设计原料场年受料总量263万吨,年混匀处理量126.3万吨.火车受卸系统,主要卸车设备有2台链斗卸车机,1台设备能力220t/h,1台设备能力135t/h,输出系统能力1200t/h.汽车受卸系统汽车受卸系统,汽车受料槽有12个,输出系统能力1200t/h,同时考虑汽车可直接进入一次料场卸料.一次料场有3个料条,每个料条堆料宽度35m,堆料长度470m.原料贮存3~45天,总贮存量41.5万吨;

混匀料场设计有1条,采用1条2堆制作业,1个料堆堆料长度200m,堆料宽度24m,混匀矿贮存量3.9万吨,有效贮量可供烧结使用10天.原料供应采用胶带机输送至用户. 烧结车间 根据高炉配比要求,所需烧结矿量142万吨/年.配置一台180m2带式烧结机,烧结机利用系数为1.0t/(m2.h). ①燃料破碎室:燃料破碎采用二段开路破碎,设有两个系统,分别为2台(750*700对辊破碎机和2台(900*700四辊破碎机.正常生产时,一个系统工作,一个系统备用.焦粉和无烟煤被破碎至3~0mm后由胶带机运往配料室. ②配料室:配料系统由计算机控制,采用自动重量配料,配矿槽设料位检测仪.配料室采用料槽单列布置,共配备16个配料槽,其中铁料六个、燃料二个、熔剂三个、生石灰三个、冷返矿二个.. ③混合系统:一次混合室内设有1台(3200*13000圆筒混合机.二次混合室内设有1台(3600*18000圆筒混合机. ④烧结及冷却室:烧结及冷却室主要配置有1200*9000梭式布料器、180m2烧结机、(1700 *3500mm单辊破碎机和1台195m2鼓风环式冷却机,烧结点火采用双斜式点火保温炉,点火温度1100±50℃,点火时间1~1.5min.. ⑤主抽风系统:主抽风机选用1台SJ17500主抽风机,风量为17500m3/min.为防止主抽风机噪声污染,出口设有消音器. 主电除尘采用四电场电除尘器,除尘效率98%以上,烟囱高度120m. ⑥成品筛分、整粒系统: 成品筛分、整粒系统按双系列布置,一系列生产,一系列备用.共设有三段筛分流程. 一次成品筛分室设有2台3000*7500mm椭圆振动筛,筛板分为两段筛,分级点16mm,筛板为冲孔式. 二次成品筛分室设有2台3000*9000mm椭圆振动筛,分级点为10mm,筛板为冲孔式. 三次成品筛分室设有2台3000*9000mm椭圆振动筛,筛板分为两段筛,分级点5mm,筛板为冲孔式. 成品筛分、整粒系统除尘选用双室三电场电除尘器,除尘效率可达98%以上. ⑦成品矿仓:该室共设有7个矿仓,共可贮矿~5950t,可以起到烧结机与高炉生产的调节作用. 炼铁车间 全厂建设1座1080 m3高炉,年产生铁100万吨. ①原、燃料贮运系统:原燃料贮存及运输系统由贮矿槽、贮焦槽、给料、筛分及称量设备和胶带运输机等组成. ②高炉上料系统:上料胶带运输机的特性确定为:胶带宽度1.2m;

胶带速度2m/s;

输送能力,矿石:1800t/h,焦炭:450t/h. ③高炉炉顶系统:高炉炉顶由炉顶装料设备、料罐均排压设施、炉顶液压站及干油润滑站、炉顶溜槽传动齿轮箱的水冷设施、炉顶探尺、检修设施及炉顶框架等所组成.. ④高炉炉体系统:根据高炉炉体工艺负荷要求及荷载种类,确定高炉炉体采用自立式框架结构.高炉框架为16*16m.炉体从风口平台以上共设有6层平台.高炉炉体冷却设备采用全冷却壁冷却方式. ⑤风口平台出铁场:风口平台出铁场由风口平台和出铁场及其设备组成.高炉设有2个铁口和2个对称出铁场,每个出铁场由主、副两跨组成,铁沟布置在主跨,渣沟在副跨,而每个出铁场配有2条专用铁水罐车停放线.为改善出铁场环境,设有

一、二次除尘系统. 风口平台主要设备包括单轨电动起重机、局部送风机和换风口机. 出铁场主要设备包括矮身液压泥炮、水冷开口机、残铁口开孔机、摆动流嘴、残铁罐设备、揭盖机、贮铁式主沟、渣铁钩、出铁场主跨桥式起重机、出铁场偏跨单梁起重机、悬臂起重机、主沟快速搅拌机、运料小车、热风干燥机、渣铁沟搅拌机、修补沟用喷涂机、移动胶带运输机、叉式装卸车等. ⑥热风炉系统:高炉配置3座高温长寿内燃式热风炉,设置分离型烟气余热回收装置,预热助燃空气和高炉煤气,采用两烧一送的送风制度,最高风温1250℃,最高拱顶温度1350℃,高温区采用低蠕变高铝砖.热风炉系统自动控制包括燃烧控制、送风温度控制和换炉控制. ⑦主要辅助生产系统: 铸铁机室:考虑炼铁与炼钢生产的不均衡,有必要配置1台双链带滚轮固定式铸铁机. 碾泥机室:高炉用无水炮泥堵铁口,碾泥机室的生产流程只生产炮泥.高炉铁渣沟所用的沟泥料由外购解决. 煤粉喷吹:喷吹煤粉装置采用双系列、双罐并列,喷吹主管加分配器直接喷吹方式,煤粉制备的生产能力按喷煤比150kg/t考虑,采用生产能力17t/h中速磨制煤粉.喷吹用煤以强爆炸性烟煤为主,按喷吹烟煤、无烟煤或烟煤与无烟煤混喷三种煤考虑按比例进行配煤使用. 铁水罐车修理间:承担140t铁水罐车的修理任务.铁水罐车修理间由铁水罐车修理工段与铁水罐车内衬修理工段以及辅助设施所组成. 水渣处理系统:从布置、投资和环保等方面综合考虑,炉渣处理采用轮法水渣粒化装置.冲制水渣时产生的大量有害蒸汽通过集气系统集中排放,减少了出铁场周围环境污染,环保条件较好. ⑧煤气除尘系统:重力除尘器后粗煤气→布袋除尘器→减压阀组→消声器 →电动盲板阀→电动蝶阀→高炉煤气主管网.当粗煤气温度低于120℃或煤气温度高于280℃时,粗煤气不回收,通过煤气燃烧放散塔燃烧放散.为了保证安全和减轻环境污染,对不回收的高炉煤气进行燃烧放散,因此设置一座高炉煤气燃烧放散塔,放散能力239800m3/h. 炼钢车间 炼钢系统建设1个120t转炉炼钢车间 炼钢车间包括: 1套铁水预处理装置、1座120t顶底复吹转炉、1座120t LF钢包精炼炉、1套120t RH真空精炼装置,1台8机8流方坯连铸机以及相关配套公辅设施. 炼钢系统采用 铁水脱硫―转炉―精炼―连铸 四位一体的生产工艺流程.高炉铁水采用 一罐到底 供应方式,即高炉铁水罐直接进入铁水预处理站进行脱硫后兑入转炉吹炼.出钢后根据钢种质量要求,部分钢水经LF钢包精炼炉进行脱硫、去夹杂、合金化、调温,部分钢水进入RH工位进行真空处理.合格钢水吊至连铸机大包回转台进行浇铸,或吊至铸造车间生产铸件.为配合连铸和铸造,转炉年有效作业204天可满足年产63万吨合格钢水的生产要求,其中:54.2万吨供给连铸机,8.8万吨供给铸造车间. 转炉采用LT干法除尘,除尘后转炉煤气含尘量可达到10mg/m3以下. 特钢制品 连续棒材机组 考虑到棒材车间的生产规模、生产的品种及成品质量水平,设计采用全连续布置的方式;

另外,为确保产品尺寸精度和提高产品表面质量,设计粗、中、精轧机组采用平立交替布置型式以实现无扭轧制工艺,精轧机组为短应力线轧机.轧机共18架,分粗、中、精三个机组,粗、中、精轧机组每组6架,最高轧制速度18m/s. ①车间年产量: 60万吨;

②产品规格:φ12~50mm圆钢;

φ12~50mm螺纹钢 ③定尺长度:6~12m;

④钢种:普通碳素结构钢、优质碳素结构钢及低合金钢. 高速线材机组 该项目新建高速线材生产线1条,年生产规模22万吨. 产品品种:优质碳素结构钢、普通碳素结构钢、低合金结构钢、冷镦钢、焊条钢;

产品规格: (5.0~20mm. 主轧机共28架,粗轧机组4架、中轧机组6架、中轧机组4架,预精轧机组4架,精轧机组10架,4架减定径机组(预留).终轧最大保证速度为105m/s.采用步进式加热炉,步进梁式,有效尺寸:12760x18000mm,冷坯120t/h,燃料为高炉煤气. 铸铁零部件 ①铸铁一分厂 本分厂共四个铸造车间,均采用潮模砂铸造工艺,可生产产品为:汽车底盘类铸件、工程机械配套铸件、发动机配套简单铸件、高速铁路垫板铸件等. ②铸铁二分厂 本分厂共两个铸造车间,均采用潮模砂铸造工艺,可生产产品为汽车发动机缸体、缸盖铸件等. ③铸铁三分厂 本分厂采用V法铸造工艺,拟新建V法造型线4条,主要用于生产工程机械平衡重铸件,生产系统由熔化、造型、制芯、砂处理、清理五个工部组成. ④铸铁四分厂 本分厂共两个个铸造车间,一车间采用消失模铸造工艺,二车间采用树脂砂铸造工艺,可生产产品为箱体、壳体、阀门、泵类铸件等. ⑤铸铁五分厂 本分厂采用铁型覆砂铸造工艺,拟新建铁型覆砂线2条,主要用于生产曲轴铸件,生产系统由熔化、造型、清理三个工部组成. 铸钢零部件 ①铸钢一分厂 本分厂采用了消失模、树脂砂、V法三种生产工艺,拟新建消失模造型线2条、树脂砂无箱造型线1条、V法造型线1条,生产产品为工程机械耐磨件、耐热钢衬板类铸件. 本分厂生产系统由熔化车间、消失模车间、树脂砂车间、V法车间、清理车间五部分组成. ②铸钢二分厂 采用用自硬树脂砂工艺造型,砂箱尺寸范围1200*1200~2200*4600mm,产品主要用于铸钢衬板类铸件,生产系统由熔化、造型及制芯、砂处理、清理五个工部组成. 公辅助工程 活性石灰窑 依据特钢铸造基地建成投产后炼钢用活性石灰的总需求量,确定石灰车间建设规模为10万吨/年,设计项目建设300t/d套筒竖窑1座.包括:原料运输通廊及转运站、窑前原料贮存料槽、竖窑窑体、竖窑操作室、竖窑鼓风机室、液压站、成品破碎筛分楼及成品储仓、煤气加压站、配电所、循环水泵房、综合楼、备件库以及厂区内的车间外部管网. 给排水工程 项目配套建设全厂供排水系统,包括水源、净水站、厂区和车间给排水、以及废水处理厂等.据全厂水量平衡成果,考虑综合污水回用,以及净化自用水量,预计本项目需求原水712.5m3/h.污水处理能力约6000m3/d,深度处理处理能力约3600m3/d.本项目于九龙江上游卓宅村建设合建式岸边取水设施,取水能力约0.3m3/s. 供电 本工程年耗电量为67407*104kWh,拟建1座220kV总降变电所,采用220kV电压的供电电源.总降变电所由地区电网的两个不同电源点各引来1路220kV电源线路. 利用富余煤气建设一座热电站,装机容量为1*15MW热电机组,年发电量12000*104kWh,自耗电率8%.经过对全厂电力负荷计算,其................