DOC《课程大纲》

课程大纲 时间培训内容 备注第一部分 精益基础[8H] 精益概论 价值流图 导入:[精益概论-1] 【目的】:转变思维 价值=成本+利润 企业成本:理论成本+浪费成本 精益为经营服务:开源、节流 增值和非增值 转变:[精益概论-2] 【目的】:基础认识 浪费的定义和形式:7大浪费 浪费发生的根因-"三不" 现场识别浪费:"3现""5Why""5S" 价值流图制作: 【目的】:宏观精益工具学习,缩短周期,保证交付 价值流图的意义 制作价值流图的步骤 -理解客户需求 -过程流、物料流、信息流、时间线 刨析讲解确定参数[Pitch、WIP、Batch、Uptime等] 过程效率PCE和交货周期Lead Time 价值流改善: 能流动的流动、不能流动的拉动 节拍工程的设定 控制在制品WIP 流动制造: 精益生产模式特点 连续流生产特点 流动制造需要具备的条件 流动制造实施方法 Cell单元生产: 丰田生产方式中Cell生产 Cell单元生产的特点 单元生产的利与弊 单元生产实施的条件 [Video,浪费查找] [提问&印证] [实际案例-导引] [学员互动练习] [Video实际案例] 第二部分[8H] 分析&改善工具 1.

效率流失分析 2.产线平衡分析 3.作业动作分析 4.快速切换 5.拉动&看板 现场效率管理: 【目的】:现场"隐形成本"分析 作业效率OEE计算和流失分析、对策 设备综合效率和设备"六大流失" 数据收集、流失分析的方法 产线平衡分析: 【目的】:打破传统概念,结合客户需求,适当人力投入 产线平衡的概念 平衡率的计算 产线平衡表的制作 -测定数据的取用 学员基本练习:"分割法",组合法 作业动作分析: 【目的】:最合适的人力+时间成本投入分析,提升效率 "瓶颈"动作分析 IE改善的四原则 动作经济原则 M-M 人机联合作业分析 快速换模: 【目的】:保证"柔性生产",最先需解决的改善和管理 丰田公司发明的SMED法"ZERO"切换的意义 快速切换的基本方向 快速换模 5Step-"Zero"准备交替原则 快速切换改善的常规 快速换模适用管理Sheet 现场换模作业的作业步骤标准化 总结\回顾\答疑 [现场使用表格] [学员互动练习] [学员互动练习] [浅显案例分享] [改善案例分享] 拉动和看板: 【目的】:保证最大化满足客户需求同时,最小库存 丰田生产方式中看板拉动生产 大野耐一的"超市" 看板拉动带来JIT[及时化生产] 推动和拉动的特点 拉动生产需要具备的条件 总结\回顾\答疑 [浅显案例分享] [Video,TPS案例] [实际案例分享] [学员互动参与] 第三部分 [8H] 管理

1、设备保养管理-TPM

2、精益信息化工厂与管理 TPM设备管理: 【目的】:现场设备管理系统化 TPM实施的4大基础 TPM特点:预防+"零缺陷"+小集团活动 TPM的五大支柱 设备的四件基本管理 自主保全 Step 活动 . ①设备初期清扫"揭盖子"活动;

. ②困难发生源对策活动;

. ③润滑改善;

. ④自主维护/点检 计划保全 概要 . 设备维护职责区分 . "强制劣化" 对策 . 设备ABC分类&故障分类,以及快速反应机制 . 设备管理指标:MTBF&MTTR 精益信息化工厂与管理 【目的】:实现精益信息化管理,让生产管控无死角 实现智能制造的前提――精益信息化工厂 精益信息化对制造企业的现实意义与未来价值 实施精益信息化的基本路径 精益信息化――透明工厂全景展现及案例解析 建设精益信息化工厂的挑战 总结\回顾\答疑