DOC《提升7类电网物资质量措施》

提升7类电网物资质量措施 国网物资部 2018年12月前言电网安全是电网企业永恒主题,保证电网安全必须有高质量的电网设备.

公司扎实推进 质量强网 ,建设本质安全电网, 选好选优 设备是关键.按照公司提升采购设备质量的若干意见要求,各单位坚持质量导向,不断优化采购方式与策略,坚持专业协同,质量管控手段进一步完善加强,抽检能力有效增强,到货物资抽检力度不断加大,取得较好效果. 为更好的指导公司系统物资质量监督工作,国网物资部结合近年来抽检数据,重点选择了厂家多、供货量大、抽检合格率仍有待提升的配电变压器、箱变、高压开关柜、柱上开关、JP柜、电力电缆及电缆保护管等7类电网物资,从产品设计、工艺控制、原材料组部件管理、抽检策略等方面分析制定了提升质量的针对性措施,供相关供应商参考应用,以及作为公司各单位今后提升同类型入网物资质量的重点措施. 如对措施有意见或建议,请联系 蒙东物资公司联系人:纪舜尧 0471-6216501 目录

一、提升配电变压器质量的14条措施

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二、提升箱变质量的16条措施

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三、提升高压开关柜质量的12条措施

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四、提升柱上开关设备质量的9条措施

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五、提升JP柜质量的14条措施

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六、提升电力电缆质量的14条措施

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七、提升电缆保护管质量的7条措施

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一、提升配电变压器质量的14条措施 1.提高变压器承受短路电流能力的设计要求.配电变压器承受的对称短路电流(热稳定电流)应按最不利的三相短路情况下电流的1.1倍来考虑,承受的短路电流峰值(动稳定电流)应按按短路发生在端电压经过零的瞬间(峰值电流系数最大)时电流的1.05倍考虑.由此计算变压器需要承受的短路机械力,从而计算变压器各结构件(绕组、铁心、绝缘件、夹件、油箱等)应承受的短路机械力,并在设计时保留足够的裕度. 说明:抽检不合格项目最多的为抗短路能力、温升、负载损耗三项,三类问题的解决是提升产品质量的关键. 2.优化油浸式变压器散热设计.确保绕组及油面的设计温升至少比合同要求值低5K.散热片或波纹片规格、数量选用留有一定裕度.油道设计时应合理布置油道位置,设置撑条数量,增加油道宽度,减少器身内存在的油滞区.散热设计时还应综合考虑对抗短路能力、绝缘等参数的影响. 说明:变压器的油箱容积、线圈电密、绝缘包扎的方式与层数、散热器的散热面积是影响温升的主要因素. 3.优化干式变压器设计.为提高干式变压器抗短路能力,低压线圈与铁心之间的有效支撑应不少于4点,上下压紧垫块应具有限位功能,防止线圈的窜动.为了控制干变局放量,层间场强的设计不超过2000V/mm. 4.优化非晶合金铁心变压器设计.铁心应在保证损耗满足设计要求的情况下,优先选择饱和磁感应强度高带材.非晶合金铁心变压器低压线圈与铁心之间增加环氧玻璃纤维筒作为支撑结构,提高线圈结构强度,减小线圈受力变形时对非晶合金铁心的挤压.设计时应避免低压绕组长轴与短轴差别过大. 说明:非晶合金铁心变压器线圈越接近非圆形,试验时越容易变形,从而越容易挤压非晶铁心. 5.严格按照取得型式试验报告的变压器设计进行生产.无论是采用制造厂自身的设计图纸还是引进的设计图纸,应先试制并取得型式试验报告再批量生产.生产的定型产品应与取得型式试验报告的样品图纸、技术参数一致,否则应重新进行计算校核. 说明:对于新引进的设计图纸,制造厂难以掌握其工艺控制要求,应先进行试制. 6.加强关键原材料的选用把关. 6.1 高压绕组优先采用半硬铜导线,应选取适当规格的电磁线,以减小导线内的涡流损耗.导线电阻率应满足设计要求,并留有裕度.低压绕组优先采用铜箔绕制;

6.2 层间绝缘宜选用大菱格点胶纸或等同材料,且须干燥固化,不得采用普通电缆纸;

6.3油道宜采用高密度纸板层压撑条,不应采用瓦楞油道. 7.加强关键原材料的入厂检验. 7.1电磁线入厂时应抽检线规、漆包线耐受电压、电阻率、漆膜厚度、漆膜附着力等项目,以确保电气性能和机械性能;

7.2变压器油入厂须做油化验试验;

7.3非晶合金带材入厂时应抽检比总损耗、厚度、叠片系数. 8.加强生产环境管理.制造厂应严格控制生产现场(线圈、铁心、绝缘件生产车间)的清洁度,满足工艺对环境的要求. 9.加强线圈制作工艺控制. 9.1绕线设备应配备带可控张力的张紧装置,导线绕制应设置工艺标准,对线圈外径逐层控制;

9.2线圈带模具烘烤固化,确保线圈点胶纸等材料充分固化,形成具有较高机械强度的整体,提高抗短路能力;

9.3线圈装配后,对器身干燥过程中的温度、时间、真空度需明确要求并加强控制. 说明:线圈绕制、铁心叠装等过程中人员技术水平和质量控制存在差异,容易造成抗短路能力、温升等不合格,对配变质量影响较大. 10.加强非晶合金铁心变压器铁心及夹件装配控制.非晶合金铁心变压器铁心装配后铁心开口应向下,防止非晶碎片散落进入绕组;

非晶合金铁心变压器应采用高机械强度的夹件,使绕组支撑在高强度的框架结构上. 11.采用真空注油并加强油质监测.注油时确保油罐清洁,宜采用真空注油.定期检查油罐出口,进行油罐出口油化试验,每月至少检查两次. 12.加强出厂试验质量控制. 12.1制造厂应雇用熟悉相关试验标准、试验方法的试验人员进行出厂试验,试验设备和仪器仪表需达到标准要求精度,且应经过法定计量机构检定或校准;

12.2出厂试验项目应在所有供货产品上全部进行,并保存试验记录及出厂报告副件,以供查阅. 说明:检测设备偏差、检测方法及检测环境未达到标准要求会造成出厂时检测数据偏差较大,导致不合格产品出厂.制造厂应提高内控标准,严格按照规定的试验项目进行出厂检测. 13.加强型式试验和短路承受能力试验的质量控制. 13.1制造厂自身应定期抽检温升试验、雷电冲击试验、声级测定、短路承受能力试验等型式和特殊试验.试验结果如与设计有较大差距应重新评审设计和调整工艺控制;

13.2如厂内试验环境能满足相关标准要求,且与其他具备试验能力的实验室进行比对结果满意,可自行开展自身抽检产品的试验,并保存试验记录及试验报告,以供查阅;

13.3如厂内不能开展某些试验,应将产品送至具有试验能力的实验室进行试验,并保存试验报告,以供查阅. 说明:实践是检验真理的唯一标准.制造厂进行抽检试验能客观了解产品的质量情况. 14.规范原材料及组部件采购技术要求.要求供应商在投标文件中明确主要原材料及组部件的供应商、型号、关键参数及产地等信息.

二、提升箱变质量的16条措施 1.箱体外壳提高散热阻燃性能.制造厂应在变压器外壳加装百叶窗,变压器室可加装散热风扇,风扇由温控装置实现自动控制.百叶窗应加装铁丝网和挡水层,不得影响其他设备运行及降低箱式变电站防护等级;

内部隔室之间应选用钢板及阻燃绝缘隔板紧密分割;

箱体顶盖应采用中空结构,变压器室和沿边有散热孔;

变压器室底部有百叶孔;

变压器室应有足够的空间. 说明:箱变运行时,变压器与高低压柜发热量大,为保证设备可靠运行,需提高设备整体通风散热性能.变压器在箱变外壳内外的温升差值为箱变的外壳级别,其值应满足采购要求.同时,为避免各功能隔室故障蔓延,明确内部隔室间的隔板要求,保证设备可靠运行. 2.预防高、低压柜受潮.箱式变电站变压器室、高压室、低压室底部用隔板与电缆沟隔开,在隔板上开敲落孔并配制缩紧环用于穿电缆,有效分割箱变与电缆沟. 说明:目前箱变基础的电缆沟内普遍存在积水问题,为避免高低压室受潮,应保证电缆孔密封性能良好. 3.加强变压器出线桩头防护.变压器高低压裸露带电桩头可加装绝缘护罩,防止人员误触,同时保证高低压相间绝缘,起到防尘、防潮作用. 说明:防止变压器运行时相间爬电或短路,造成设备故障的问题. 4.加强箱体内母排的加工控制.设计时应充分考虑不同容量箱变的载流及温升,配置相应规格的高低压侧铜排;

矩形母排加工应减少直角折弯,变压器、低压断路器桩头等搭接处的温升测量点尽量减少直角折弯铜排;

铜排切角处必须做倒圆角处理. 说明:直角折弯造成折弯处铜材结构破坏,铜排电阻增大,温升相对平直铜排提高10℃左右. 5.加强断路器的质量管控.箱变设计选型时,制造厂应按照各回路低压侧出线额定电流、额定短路水平选用该回路的低压断路器,选用的低压断路器应具备合格的的温升、机械、开断等型式试验报告. 说明:断路器为箱变的关键组部件,温升、机械特性、分断能力是考核断路器性能的重要指标,需重点关注. 6.加强高压开关柜质量管控. 6.1提升高压开关柜燃弧性能.开关柜柜体板材应选择覆铝锌板,厚度≥2.0mm;

紧固件强度应选择≥8.8级,数量应满足燃弧试验要求;

设计泄压通道结构时应加强侧板及前后门板强度,使燃弧按照泄压通道泄弧方向喷出,并保证顶部泄压装置开启顺利,合理释放柜内压力,避免超过60g的颗粒飞出. 说明:箱变的燃弧性能主要决定于高压开关柜.开关柜柜体板材、紧固件等强度不够易导致试验过程中柜体侧板或前后门板冲开;

泄压通道设计结构不合理易造成柜内压力无法完全释放,导致柜体严重变形或喷弧. 6.2加强高压开关柜的出厂试验管控.无论是自己生产的还是外购的高压开关柜,箱变制造厂均应对开关柜进行出厂试验,并留存试验原始记录、试验报告等数据.制造厂应建设温升试验室、局部放电试验室及雷电冲击试验室,对开关柜按照≥2%的比例进行抽检,对检测不合格的样品及时进行分析和整改.如不具备上述试验能力,则应在供货前与具备相应资质的检测机构主动联系送检,保证产品质量. 7.提高线圈抗短路机械强度.变压器低压线圈在绕制过程中可增加4道轴向拉紧布带;

在导线换位处(如有)应用纸板填实并绑扎牢固;

高压线圈外侧应全部采用热缩玻璃粘带进行绑扎. 说明:线圈需要绕制紧实,保证能够承受短路电流带来的电动力冲击. 8.严格计算并排布线圈的安匝分布.分接抽头应全部放在线圈最外层,分接抽头抛匝部分应轴向对称排列. 说明:变压器线圈设计时,轴向和辐向安匝分布的均衡性对变压器的抗短路能力影响较大. 9.加强线圈装配的机械强度.低压线圈与铁心之间的缝隙应用圆竹撑条及层压木条全部填充紧实;

线圈压板应全部采用中密度电工层压木;

上下铁轭压板应采用密化热压纸板;

低压引线应增加可靠的绝缘间隔,并加装导线固定支架. 说明:变压器短路时,线圈整体及外部引线受到的电动力冲击较大,相应配套的组部件需能够承受其带来的冲击,同时冲击后能够保证设备正常运行. 10.提高油箱机械强度.波纹式油箱,散热片与箱体骨架焊接时,箱体内部每个波纹片需点焊. 说明:如果油箱机械强度不高,在变压器短路试验后,可能会引起油箱渗漏油. 11.综合考虑外壳对变压器温升数据的影响.欧式箱变变压器在壳体内外的温升差值较大,设计和选用变压器时,需与箱变外壳的通风散热水平相均衡,保证变压器在箱变壳体内温升小于要求值. 说明:箱变外壳对变压器温升数据影响较大,变压器温升设计时,需综合考虑外壳对其的影响. 12.加强油箱内腔防锈处理.制造厂应加强油箱内腔(包括波纹面内面)的防锈处理,处理要全面、彻底. 说明:油箱内钢板容易生锈,污染变压器油,导致油介损超标等问题. 13.加强关键原材料/组部件的选用.电磁线应采用优质无氧铜材;

硅钢片应采用高导磁率、低损耗、漆膜厚度均匀的产品,不得采用废旧、回收等材料;

导电杆应采用T2或以上铜,套管出线端的接线装置应采用H62或以上铜. 说明:制造厂应严格选用原材料、组部件,避免以次充好. 14.开展关键原材料入厂抽检.制造厂应加强对关键原材料的入厂检测,主要包括:电磁线的尺寸、漆膜厚度、漆膜附着力、电阻率、油介损试验;

绝缘材料的耐压、油介损、密度、收缩率试验.绝缘油的油介损、油色谱、氢气含量等试验. 说明:制造厂通过对外协部件厂家生产的管控,加强产品到货抽检比例,保证外协件供应质量.确保原材料组部件满足规范(国标、设计)要求,解决以往由于原材料组部件材质、性能、尺寸的缺陷对产品整体性能的影响. 15.加强紧固件工艺控制.壳体采用铆接工艺的,紧固件强度不低于8.8级;

一次主回路应全部选用8.8级螺栓紧固,保证足够机械强度,按规定扭矩数值紧固螺栓,控制螺栓漏牙数并标记止动线. 说明:提高箱变在运输、吊装过程中的整体强度;

同时保证一次回路铜排紧固可靠,避免螺栓紧固不到位,造成接触面温升过高. 16.加强箱变出厂温升检测.制造厂出厂试验应增加箱变的温升试验(或抽样试验),提高产品出厂质量. 说明:目前制造厂出厂试验项目无温升试验,且温升试验不合格为箱变抽检中暴露的主要问题.

三、提升高压开关柜质量的12条措施 1.规范高压开关柜母排选择.制造厂应按照断路器额定电流选用合适规格的分支母排(详见表1),一次接地母排规格为TMY-40*8mm. 表1 开关柜分支母排选型标准 互感器一次电流 断路器额定电流 母线规格 5≤In≤630A 630A TMY-80*6 630................