轧钢加热炉粘钢现象

 　　轧钢加热炉粘钢现象，钢坯的加热温度包括表面温度、沿断面上的温度差及沿坯子长度方向上的温度差。钢坯在炉内的最终加热温度是考虑了轧制工艺、轧机的结构特点以及炉子的结构特点等实际情况后规定的。加热到规定温度所需时间，取决于钢坯的尺寸、钢种、采用的温度制度及一些其他条件。

　　钢坯在炉内以对流方式和辐射方式得到热量，前者是炉气冲刷钢坯表面;后者是炉气和炽热的炉衬辐射热。我们加热炉沿长度方向上分三段控制：即预加热段、加热段和均热段。钢坯进入加热炉预热段，热流逐渐增大，钢坯到二加热段，热流基本保持不变，钢坯到均热段，热流逐渐减小。钢坯在均热段内，钢坯表面温度基本保持不变，而断面温差逐步缩小，钢坯表面得到的热量以热传导的方式向内部扩散。传给钢坯表面的热流越小、受热面积越大、钢坯的断面尺寸越小、钢的导热率越大，断面温差就越小。一般断面大的钢坯要比断面小的钢坯加热时间要长，合金钢要比碳钢的加热时间要长。

　　合金钢开裂：加热开始阶段(700℃以下)，对高碳工具钢、高锰钢、轴承钢、高速钢等这类导热率小的钢，如果升温速度过快、表面温度骤然升高而断面温差过大，将产生热应力，导致出现裂纹。

　　过热和过烧：加热温度过高或高温下停留时间过长，会使钢的晶粒过分长大，晶粒间的联系削弱，钢变脆，这称为过热。过热的坯料轧制时会产生裂纹;即使轧制没有开裂，成品的力学性能也不能满足要求。过热钢坯进行正火可以挽救。过热进一步发展，晶粒继续长大，而且晶界出现氧化或熔化，轧制时往往碎裂或崩裂，这称为过烧。过烧的坯料是不可挽救的废品。在轧制作业突然出现故障停轧时，容易出现过热或过烧现象;高碳钢如温度控制不当，也很容易造成过热或过烧现象。

　　钢坯的氧化和脱碳：钢坯在炉内加热的过程中，钢中金属元素和炉内的氧化性气氛发生反应并生产氧化铁皮(氧化铁皮的内层是氧化铁、中间层是四氧化三铁、最外层是三氧化二铁)。脱碳是钢中的碳元素向表面扩散并和炉内气氛反应而引起的。轴承钢、工具钢、弹簧钢和其他一些钢种，钢的脱碳是有害的，脱碳后的钢件表面在淬火时达不到所要求的硬度，此外还使抗压性能、耐磨性能、弹性降低。

　　氧化和脱碳过程是同时进行的，它们都和加热条件(温度、炉内时间、炉内气氛以及坯料的化学成分)有关。一般来说，温度小于750℃时氧化和脱碳都不明显。但温度大于800℃时增加的特别快。

　　特别注意的是：对于碳钢加热温度一般不能大于1300℃，大于此温度，其一，钢坯表面的氧化铁皮会熔化(纯氧化铁皮的熔点为1377~1565℃，含有杂质时降到1300~1350℃)，从钢表面上掉下来，露出新的表面，烧损迅速增加。其二，当加热温度大于1300℃时，钢坯很有可能会出现过热或过烧。生产其它钢种时更应该注意最高加热温度。

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